▸ Доказова сила 4 сортувати за доказовою силою спочатку нові
IE S001 Акт комісії підприємствасерія з 14 актів Україна, 2006–2021
Маневрові тепловози ЧМЕ3
↑ 11–20 %
компресія по циліндрах,16–33 → 22–36 кгс/см²
↑ 9–17 %
максимальний тиск згоряння,20–49 → 29–50 кгс/см²
↓ 10–23 %
час накачування пневмосистеми компресором,30–73 → 26–55 с
↓ 36–45 %
віброшвидкість блоку двигуна,0,9–11,3 → 0,4–9,1 мм/с
Компресія і тиск згоряння зросли, вібрація двигуна впала, компресор швидше набирав тиск
Ті самі машини обробляли повторно, у рядовій експлуатації, без виведення в ремонт
IE S002 Акт комісії підприємствасерія з 10 актів 2001
Бензинові ДВЗ вантажівок і автобусів
↑ 10–15 %
компресія по циліндрах,3,0–11,0 → 6,0–11,7 кгс/см²
↓ 6–13 %
витрата бензину, замір на мірній порції 100 г палива
↓ 46–67 %
вміст СН у відпрацьованих газах,300–2000 → 230–780 ppm
Компресія зросла і вирівнялася по циліндрах, витрата бензину впала, викиди знизилися
Один і той самий результат на всьому парку вантажівок і автобусів автоуправління
IE S003 Акт комісії підприємствасерія з 7 актів Україна, 2002–2004
Тягові редуктори ЧС-2 і ЕР1
↑ 0,3–0,8 мм
товщина зуба зубчастого колеса,13,05–16,15 → 13,85–16,60 мм
Товщина зубців зросла, пітинг і риски затягнулися, приріст зберігався за повторних замірів
Повторено на всіх машинах серії: залив у масляну ванну без розбирання блоків
IE S004 Акт комісії підприємствасерія з 6 актів Україна, 2003–2005
Електровози ВЛ-8 і ВЛ-80К
↓ 5,5–12,8 %
струм електродвигуна компресора,10,5–90 → 9,5–80 А
↓ 7–19 %
час наповнення пневмосистеми,17,5–82 → 15–72 с
↓ 0,04–0,09 мм
діаметр зношених циліндрів компресора при розбиранні
↑ 0,25–0,55 мм
товщина зуба оброблених тягових редукторів
Струм компресорів впав, пневмосистема наповнювалася швидше, оброблені зубці редукторів набрали товщину
Повторено на всіх електровозах двох депо: контрольні пари йшли той самий пробіг
IE S005 Акт комісії підприємствасерія з 6 актів 2001
Дизелі КРАЗ, КамАЗ, ЮМЗ-6
↑ 14–22 %
компресія по циліндрах,17–27,7 → 22–30 кгс/см²
↑ 11–33 %
тиск оливи за 2000 об/хв,2–6 → 4–7,1 кгс/см²
Компресія зросла і вирівнялася по циліндрах, тиск мастила піднявся на кожній машині парку
Заміри до і після на кожній машині парку, без розбирання двигунів
IE S007 Акт комісії підприємствасерія з 4 актів 2008
Круглошліфувальні верстати 3У131В і BHU-25
↓ 7–15 %
споживаний струм по фазах,5,2–7,9 → 4,5–6,8 А
↓ 48–72 %
віброшвидкість на підшипниках шпинделя і станині,0,4–2,9 → 0,2–1,4 мм/с
↓ 2–5×
відхилення від круглості контрольної деталі,0,004–0,01 → 0,002 мм
Вібрація шпиндельних вузлів впала, струм холостого ходу знизився, круглість деталей покращилася на всіх верстатах
Обробка без зупинки на ремонт і розбирання вузла, повторена на кожному верстаті
IE S008 Акт комісії підприємствасерія з 4 актів Україна, 2006
Дизелі бурових установок
↑ 20–33 %
компресія по циліндрах,15,5–33 → 27–40 кгс/см²
↓ 0,26 л/год
витрата палива на холостому ходу,1,58 → 1,32 л/год
Компресія зросла в усіх заміряних циліндрах, розкид по циліндрах зійшовся, витрата палива знизилась
Результат повторився на кожній з установок, що працювали під землею без розбирання
IE S009 Акт комісії підприємствасерія з 4 актів Україна, 2005
Редуктори приводів виробничих ліній
↑ 0,15–0,7 мм
товщина зуба по постійній хорді на всіх чотирьох редукторах
↓ 17–43 %
вібропереміщення підшипникових опор,2,0–30,3 → 1,8–17,8 мкм
↓ 5–31 %
споживаний приводами струм,16,0–208,0 → 11,0–197,0 А
Зуби наростили товщину на всіх чотирьох редукторах, вібрація опор і струм приводів знизилися
Один цикл обробки на різних приводах заводу, без розбирання і зупинки ліній
IE S010 Акт комісії підприємствасерія з 4 актів Україна, 2003
Зубчасті передачі, муфти, приводи
↑ 0,05–0,95 мм
товщина тіла зуба зубчастих пар і муфт, напрацювання 320–450 год
↓ 4,9–20 %
струм холостого ходу приводів,8,2 → 7,8 А на верстаті та 75 → 60 А на молоті
Тіло зуба наросло на всіх агрегатах, раковини зникли, струм холостого ходу приводів впав
Одна технологія у чотирьох цехах комбінату, заміри повторено після напрацювання
IE S011 Акт комісії підприємствасерія з 4 актів Казахстан, 2001–2002
Дизелі DEUTZ і КамАЗ-55111
↑ 2,2–6,7 %
компресія по циліндрах,18–28 → 18,4–30 бар (максимум 15,4 %)
↑ 0,2–1,0 бар
тиск оливи на холостому ходу,2,0–3,1 → 2,4–3,6 бар
Компресія по циліндрах зросла і вирівнялася, тиск мастила піднявся, стукіт і шум стихли
Один результат на чотирьох дизелях, оброблених без розбирання прямо на техніці
IE S006 Акт комісії підприємствасерія з 4 актів Україна, 2000
Редуктори конвеєрів, екскаватора ЕКГ-10
↑ 0,3–1,6 мм
товщина зуба по профілю на редукторах трьох машин
↓ 2,4–3,9 %
споживаний струм приводів конвеєрів на холостому ходу,16,9 → 16,5 і 102,3 → 98,3 А
Метал наріс на зубцях редукторів усіх машин серії, струм приводів на холостому ходу впав
Одна технологія на конвеєрах і екскаваторі — без розбирання редукторів
IE S012 Акт комісії підприємствасерія з 3 актів Україна, 2012–2013
Металорізальні верстати, 5 одиниць
↓ 0,02–0,05 мм
радіальне биття шпинделя,0,04–0,1 → 0,02–0,05 мм
↑ 0,05–0,1 мм
товщина зубців шестерень коробки передач по постійній хорді
↓ 7–13 %
потужність приводу під навантаженням,1,05–3,46 → 0,95–3,0 кВт
↓ 2–6×
овальність контрольної заготовки,0,006–0,018 → 0,003 мм
Биття і люфти шпинделів знизилися, привід став споживати менше, заготовки вийшли кругліші
Той самий результат повторився на токарних і на шліфувальних верстатах цехів
IE S013 Акт комісії підприємствасерія з 3 актів Україна, 2005–2007
Турбокомпресорні агрегати К-500
↓ 2,7–3,8 %
споживана потужність під навантаженням,2334–2998 → 2248–2918 кВт
↓ 2,2–3,8 %
струм статора привідного електродвигуна,193–266 → 188–256 А
↓ 19–56 %
вібропереміщення підшипникових опор №1-9, усі три агрегати
Споживання енергії знизилось за того самого навантаження, струм статора впав, вібрація опор зменшилась
Повторено на всіх агрегатах станції поспіль, без розбирання і виведення з роботи
IE S014 Акт комісії підприємствасерія з 3 актів Україна, 2003
Маневрові тепловози ЧМЕ3
↓ 0,04–0,07 мм
зазор за шаблоном на оброблених опорах, одиничний максимум 0,65 мм
↑ 0,08–0,1 мм
зазор на контрольній опорі без ХАДО,0,3–0,32 → 0,38–0,42 мм
Зазор за шаблоном на оброблених опорах зменшився, на контрольній за той самий пробіг зріс
Однаковий результат на різних тепловозах депо, без розбирання вузла і ремонту
IE S015 Акт комісії підприємствасерія з 3 актів 2000
Автобуси ПАЗ-3205
↑ 5,8–61,4 %
компресія по циліндрах,5,6–9,0 → 6,9–10,1 кгс/см²
↓ 2,3–6,3×
вміст CO у відпрацьованих газах,1,0–3,4 → 0,16–1,45 %
Компресія піднялася в усіх циліндрах обох машин, розкид скоротився, викид CO впав
Повторено на різних машинах автоколони, заміри зняті після тисяч кілометрів на лінії
IE S016 Акт комісії підприємствасерія з 3 актів Україна, 2000
Автопарк комбінату: ГАЗЕЛЬ, ЗІЛ 130, МАЗ
↑ 2,2–33,3 %
компресія по циліндрах обох машин,7,0–9,5 → 7,4–12,0 кгс/см²; зростання у 12 із 20 замірів; решта без змін
зростання компресії в найбільш просілому циліндрі кожної машини
Компресія піднялась на обох машинах автопарку, просілі циліндри додали
Один автопарк, різні машини — результат повторився без розбирання двигунів
IE S017 Акт комісії підприємствасерія з 2 актів Україна, 2013
Токарні верстати 16А20 і 1К62Д
↓ 11–20 %
споживаний струм холостого ходу,6,5 → 5,2 і 15,9 → 14,2 А
↓ 23–84 %
вібропереміщення в контрольних точках,2,97–55,6 → 1,08–15,6 мкм
На обох верстатах вібрація шпиндельних вузлів впала, привід став споживати менше струму
Два верстати в цехах заводу: повторні заміри після сотень годин роботи
IE S018 Акт комісії підприємствасерія з 2 актів Україна, 2002–2003
Приводи підвагонних генераторів
↑ 0,25–0,30 мм
товщина зуба на глибині 2,24 мм,3,70–3,90 → 4,00–4,10 мм
↑ 2,1–3,0×
термін служби підшипників редуктора ТРКП,6–7 → 14–18 міс
↑ 1,8–2,6×
термін служби шліцьових з'єднань карданного вала,7–8 → 18 міс
Зуб зубчастих коліс наріс, вищерблення затягнулися, підшипники і шліци відходили без заміни
Без розбирання і виведення вагонів з роботи, повторний контроль депо підтвердив результат
IE S019 Акт комісії підприємствасерія з 2 актів Україна, 2002
Токарні верстати 16К2Ф3 і 1М63Н
↓ 0,03 мм
овальність проточеної деталі,0,04 → 0,01 і 0,03 → 0 мм
↑ 0,25–0,45 мм
товщина зуба шестерень коробки,3,3–4,85 → 3,75–5,15 мм
↓ 8–21 %
струм електродвигуна приводу,7,0 → 5,5–5,6 А і 14,2 → 12,5–13,0 А
Обидва верстати стали точніше тримати розмір, зуб шестерень наростив товщину, струм приводу впав
Повторено на двох верстатах механоскладального цеху за однакового напрацювання
IE S022 Акт комісії підприємствасерія з 2 актів Україна, 2001
Редуктори БелАЗ 7512 і Caterpillar 789
↑ 4,2–4,5 %
товщина зуба,16,70–16,85 → 17,40–17,60 мм
↑ 0,30–0,90 мм
ролик підшипника і посадкове місце осі,51,95 → 52,85 і 101,6 → 101,9 мм
Зубчасте зачеплення і підшипникові вузли набрали металу, зазори зімкнулися, деталі залишилися в роботі
Приріст повторився на редукторах двох різних виробників — у кар'єрі, не на стенді
IE S020 Акт комісії підприємствасерія з 2 актів Україна, 2001
Компресор 402ВП4/220
↓ 16–19 %
час заповнення абсорберів 0–200 кгс/см²,11:10–11:50 → 9:20-9:37 хв:с
↓ 6,9–10 %
струм електродвигуна при 200 кгс/см²,145–150 → 135 А
↓ 17,9–24 %
температура повітря на V ступені,117–125 → 95–96 °C
Абсорбери стали заповнюватися швидше, струм електродвигуна впав, повітря на ступенях охололо
Повторено на двох компресорах станції, обробка без виведення з роботи
IE S025 Акт комісії підприємства Україна, 2015
Газомотокомпресор 10ГКНА
↑ 3,6–20,8 %
компресія по циліндрах,12–14 → 14,2–15 bar; зростання у 10 з 11 замірів; решта без зміни
↓ 0,12–0,22 мм
діаметр контрольних циліндрів,355,14–355,29 → 355,01–355,10 мм
↓ 14–38 %
вібропереміщення блока і основи,20,5–88,1 → 9,3–67,4 мкм
Зношені циліндри набрали метал, компресія вирівнялася, вібрація блока і основи знизилася
Обробка без зупинки і розбирання агрегату безперервної експлуатації
IE S026 Акредитована лабораторія Україна, 2014
Дизелі вантажівок і автобусів
↑ 10,75 %
компресія по циліндрах,18–29 → 26–31 bar
↓ 2,95 %
витрата палива в магістральному циклі,25,8 → 25,1 л/100 км
↓ 15,7 %
димність відпрацьованих газів,1,438 → 1,21 м⁻¹
↓ 0,04 мм
діаметр зношених циліндрів,128,12 → 128,08 мм
Компресія по циліндрах вирівнялася, зношені циліндри підтягнулися в розмірі, вихлоп посвітлішав
Заміри акредитованої лабораторії на машинах у звичайній експлуатації, без розбирання
IE S027 Акт комісії підприємства Україна, 2014
Металорізальні верстати цеху №16
↓ 33–50 %
радіальне і торцеве биття посадкового місця шпинделя
↓ 30 %
радіальний люфт підшипників шпинделя, 0,01–0,03 мм
↓ 25–47 %
шорсткість деталей Ra,2,2–2,25 → 1,18–1,65 мкм
↓ 8,2 %
споживаний струм на режимах різання під навантаженням
Шпиндельні вузли повернули точність, деталі стали чистішими, споживання струму знизилося
Обробка без розбирання верстатів, підсумкові заміри після ресурсного напрацювання
IE S028 Акт комісії підприємства 2010
Редуктор приводу насоса ВВМ 2-150
↑ 0,05–0,10 мм
товщина зубів колеса по постійній хорді,8,7–8,8 → 8,8–8,9 мм
Зубчасте зачеплення набрало металу, пляма контакту розширилася, риски і раковини зникли
Без розбирання редуктора і виведення насоса з експлуатації, заміри спільною комісією
IE S031 Акт комісії підприємства Україна, 2009
Черв'ячний редуктор приводу сепаратора
↑ 0,1–0,15 мм
товщина зубців черв'ячного колеса,6,50–6,55 → 6,60–6,65 мм
↓ 9,9 %
споживана потужність електродвигуна по фазах,50,1–52,3 → 44,9–47,4 кВт
↓ 13,3 %
струм статора електродвигуна по фазах,86,2–89,2 → 75,4–78,1 А
Зуби черв'ячного колеса набрали метал, споживання струму і потужності приводом знизилось
Редуктор діючого харчового виробництва, без розбирання і виведення з роботи
IE S029 Акт комісії підприємства Україна, 2009
Маневрові тепловози ЧМЕ3
↑ 7,7–15,4 %
компресія по циліндрах ЧМЕ3 №2004,26–30 → 30–32 кгс/см²
↓ 7–12 %
добова витрата палива,1023–1055 → 899–960 кг на тепловоз
↑ 16 %
продуктивність компресора, наповнення36 → 31 с
Компресія в циліндрах зросла, витрата палива знизилась, компресори набрали продуктивність
Обробка одразу після планового ремонту, контроль на реостатному стенді депо
IE S030 Акт комісії підприємства 2009
Тепловоз ТЕМ2К №1084
↓ 15 %
зазор на «оливу» шатунних вкладишів дизеля,0,14–0,19 → 0,09–0,17 мм
↑ 0,2–0,3 мм
товщина зуба великих шестерень КМБ,17,8 → 18,0–18,1 мм
↑ 6,7 %
продуктивність компресора КТ-6, час наповнення30 → 28 с
↑ 3,8 %
тиск оливи дизеля на позиціях контролера,2,5–4,8 → 2,7–5,0
Зазори в підшипниках колінвала стиснулися, зуби шестерень наросли, компресор став качати швидше
Дизель, компресор і колісно-моторні блоки оброблено без розбирання локомотива
IE S033 Акт комісії підприємства 2008
Токарний верстат 16К20
↓ 40 %
торцеве биття вала підшипникового вузла,0,05 → 0,03 мм
Вал підшипникового вузла пішов рівніше, подряпини на зубах шестерень зникли, шум верстата знизився
Демонстраційний ремонт верстата, що відпрацював чверть століття
IE S032 Акт комісії підприємства 2008
Кульковий підшипник 60314
↓ 7,04×
хвилястість Wz жолоба зовнішнього кільця,8,45 → 1,2 мкм
↓ 1,8–2,2×
шорсткість Ra жолобів кілець,0,1343–0,1474 → 0,0673–0,0745 мкм
↓ 44 %
пікове віброприскорення підшипника,103 → 58 м/с²
Доріжки кілець стали гладшими, хвилястість жолобів зменшилася, вібрація підшипника знизилася
Підшипник з експлуатаційним дефектом, підтвердженим приладово до обкатки
IE S034 Акт комісії підприємства Азербайджан, 2007
Редуктор пасажирського вагона №13585
↑ 2,4–4,2 %
товщина зуба по середньому та внутрішньому діаметру вінця
Зуби конічного колеса набрали металу, накопичений знос частково відновився
Препарат внесено у штатне мастило, вагон залишився в рейсах Баку — Петербург
IE S035 Акт комісії підприємства 2005
Коксовиштовхувач №2, редуктор
↑ у 1,5 раза
термін служби гайки:3–4 міс на штатному мастилі → 5 міс 26 днів без заміни, відмова не настала
↓ у 6,3 раза
витрата мастила за 177 діб:12,6 кг щотижневих доливань (розрахунок по 0,5 кг на тиждень) → 2 кг закладено одноразово
Гайка відпрацювала довше штатного строку без заміни, щотижневі доливання мастила припинилися
Спостереження в діючому цеху, без виведення машини з експлуатації
IE S037 Акт комісії підприємства Білорусь, 2004
Компресор 2ВМ10-50/9
↑ 0,02–0,07 мм
діаметр шатунних шийок колінвала,179,89–179,96 → 179,93–179,99 мм
↓ 2 А
струм статора електродвигуна приводу,27 → 25 А
↑ 41,7 %
тиск оливи в системі,1,2 → 1,7 атм
Шийки колінвала набрали металу, тиск оливи піднявся, струм приводу впав
Обробка на працюючій машині, без розбирання і виведення компресора з експлуатації
IE S036 Протокол із підписом Україна, 2004
Повітродувка ТВ-176/1,6
↓ 39–67 %
радіальний люфт підшипників повітродувки,0,18–0,28 → 0,06–0,17 мм
↓ 2,7×
радіальний люфт підшипника електродвигуна,0,16 → 0,06 мм
Зазори в підшипниках агрегату і електродвигуна скоротилися, геометрія вузлів відновилася
Підшипники були на порозі планової заміни за нормативом підприємства
IE S039 Університетський звіт Сербія, 2003
YUGO Skala та LADA Niva
↑ 2–16,4 %
компресія в усіх восьми циліндрах,9–12,5 → 9,6–13,5 бар
↓ 9,3 %
витрата палива в міському циклі,12,95 → 11,75 л/100 км
↑ 9,5 %
потужність двигуна на 4800 об/хв,31,5 → 34,5 кВт
↓ 3×
тиск у картері двигуна,15 → 5 мм вод. ст.
Циліндропоршнева група ущільнилася, мотор додав у потужності, витрата палива в місті впала
Заміри університетської лабораторії, моторний відсік між ними опломбовано
IE S040 Акт комісії підприємства Україна, 2002
Дизель-генератори 6ВАН-22, т/х «Омега»
↑ 20–33 %
тиск стиснення по циліндрах,27–31 → 35–40 кгс/см²
↓ 22–44 %
залізо у продуктах зносу,38–75 → 29,5–42 г/т
↓ 4,4×
вартість години відновленого ресурсу,7,17 → 1,64 грн/год
Компресія по циліндрах піднялася, знос пар тертя сповільнився, ремонт обійшовся дешевше розбірного
Обробка без виведення судна з експлуатації, третій дизель відремонтовано як контроль
IE S044 Акт комісії підприємства Україна, 2002
Промислова піч №1, підшипники
↓ 0,01 мм
радіальний зазор у кожному з двох підшипників, замір після 480 год роботи
↑ 2,9–3,6×
інтервал обслуговування вузла,100–120 → 350–360 год
↓ 60 %
витрата мастильного матеріалу,100 → 40 % від колишнього обсягу
Зазор у підшипниках скоротився, промивання виключені, витрата мастила впала
Спека і пара хлібопекарської печі, де штатне мастило коксувалося за тиждень
IE S041 Акт комісії підприємства Україна, 2002
Машина тертя МИ, пара сталь–чавун
↑ 76–95 %
заповнення штучної канавки, глибина0,2 → 0,009–0,048 мм
↓ 11×
коефіцієнт тертя пари сталь–чавун,0,121 → 0,011
↓ 12–15×
шорсткість поверхні тертя, Ra1,2 → 0,08–0,1
Нанесена різцем канавка заросла, тертя в парі впало, поверхня тертя стала гладшою
Дефект нанесено навмисно, поряд йшов контрольний дослід на мастилі без добавки
IE S043 Акт комісії підприємства Болгарія, 2002
Тяговий редуктор локомотива №44 099
↑ 0,34–0,58 мм
товщина зубів обробленого колеса, відхилення від номіналу0,62–1,22 → 0,26–0,64 мм
↓ 0,30–0,32 мм
товщина зубів необробленого колеса за ті самі 35 000 км, відхилення0,68–0,70 → 1,00 мм
Зуби обробленого колеса наростили метал, раковини затягнулися, у контрольного знос тривав
Обробка без розбирання, контрольний редуктор того самого локомотива для порівняння
IE S045 Акт комісії підприємства 2002
Ротаційна піч №1 хлібопекарні
↑ 2,1×
напрацювання підшипникового вузла каретки,380–400 → не менше 850 год
Підшипниковий вузол каретки пропрацював довше без заміни мастила, заклинювання не повторилося
Контрольні печі зі штатним мастилом оглядали на тій самій напрацюванні
IE S046 Акт комісії підприємства Азербайджан, 2001
Редуктор прокатного стана CONTI-1
↓ 0–0,6 мм
радіальний зазор у зачепленні,1,2–1,6 → 0,9–1,2 мм
↓ 0,05 мм
радіальний люфт валів,0,75 → 0,70 і 0,60 → 0,55 мм
Радіальний зазор у більшості точок скоротився, задири і раковини заповнились, площа контакту вирівнялась
Склад залито у мастилозаливний отвір — редуктор не розбирали і не виводили з роботи
IE S050 Акт комісії підприємства Україна, 2001
Редуктор ТРКП, зав. №0935
↑ 6,7–15,4 %
товщина зуба колеса по постійній хорді на зношених точках,3,5–3,9 → 4,04–4,16 мм
Зуби колеса наростили метал до кресленого номіналу, радіальні зазори в підшипниках зменшились
Редуктор знятий з вагона в експлуатації, зуби були спрацьовані нижче поля допуску
IE S049 Акт комісії підприємства Україна, 2001
Електропривід турбокомпресора ХТК
↓ 16,7 %
споживаний струм на холостому ходу,120 → 100 А
↑ 30 %
час вибігу електроприводу,10 → 13 хв
Привід став обертатися легше, втрати на тертя в опорах знизилися
Обробка без розбирання вузлів і без зупинки хлорної лінії
IE S051 Акт комісії підприємства Україна, 2001
Головний вентилятор №1
↓ 16–24 %
радіальний зазор підшипника,0,29–0,31 → 0,22–0,26 мм
Зазор в опорі вентилятора зменшився, поверхні кочення згладилися, шум і нагрів знизилися
Обробка без розбирання вузла, базовий замір виконала стороння організація
IE S048 Акт комісії підприємства Казахстан, 2001
Підшипники притискного вала
↓ 12–20×
радіальне биття сепараторів,0,12–0,20 → 0,01 мм
↓ 50–57 %
осьове биття підшипників,2,0–3,5 → 1,0–1,5 мм
Биття сепараторів увійшло в допуск, осьове биття зменшилося, підшипники повернулися в роботу без заміни
Обидва підшипники були поза допуском за всіма параметрами, зі слідами іржі та раковин
IE S047 Акт комісії підприємства Україна, 2001
Пальцевий млин МКМ-1000
↑ 5–6×
напрацювання підшипників до виходу з ладу,500–600 → 3000 год
6 з 6
підшипники в експлуатації без відмов, напрацювання 3000 год
Підшипники відпрацювали кратно довше штатного строку, відмов не було, замін не знадобилося
Підшипники працюють вище розрахункової частоти обертання; режим обслуговування не змінювався
IE S021 Акт комісії підприємства Україна, 2001
Суднові дизелі 6ЧН 18/22 і 4Ч 8,5/11
↑ 19,3–37,2 %
компресія в циліндрах,22,6–24,8 → 29,0–31,0 кгс/см²
↓ 11,6 %
витрата палива під навантаженням,21,5 → 19,0 кг/год
↑ 21,4 %
тиск оливи на 750 об/хв,2,8 → 3,4 кгс/см²
Компресія зросла в усіх циліндрах, витрата палива під навантаженням впала, тиск мастила піднявся
Обидва суднових дизелі оброблені без розбирання і виведення суден з роботи
IE S056 Акт комісії підприємства Україна, 2000
Редуктор Ц2-750
↑ 0,12–0,72 мм
товщина зуба на трьох передачах редуктора за місяць роботи
Зуби всіх трьох передач наростили метал, задири загладились, глибина канавок зменшилась
Склад внесли в масло, редуктор не розбирали і з приводу не знімали
IE S052 Акт комісії підприємства Україна, 2000
Компресори, редуктори, тепловоз
↑ 0,9–1,6 мм
товщина зубів редукторів, знос до обробки не менше 1,5 мм
↓ 37,5 %
радіальний зазор підшипників димососа
↓ 8,3–29,2 %
споживаний струм компресорів 305ВП30/8
↓ 15 %
витрата палива тепловоза на холостому ходу
Зуби редукторів наростили метал, зазори підшипників звузилися, струм і витрата палива впали
Обробка без розбирання, у режимі штатної експлуатації цехів комбінату
IE S053 Акт комісії підприємства Україна, 2000
Редуктори приводів насосів Р-102-С
↑ 0,095–0,40 мм
товщина зуба по чотирьох колесах кожного редуктора, Р-102-С за 504 год і Р-301-В за 336 год роботи
31
із 32 виміряних зубів додали в товщині, жоден не втратив метал
Зуби передач набрали металу прямо в експлуатації, жоден зуб не втратив товщини
Обидва заміри зроблено на працюючих редукторах, без розбирання і виведення з експлуатації
IE S054 Акредитована лабораторія Україна, 2000
Карданний вал 31.12.25.1140.1455.13.13
↓ 0–0,04 мм
знос бічних поверхонь шипів хрестовини, разова закладка мастила, 502 год
Знос шипів хрестовини лишився мінімальним, вал відпрацював ресурс без відмов і залишився працездатним
Разова закладка мастила проти поповнюваної на одному валу — дві хрестовини поряд
IE S055 Акт комісії підприємства 2000
Компресор ЕК4Б-М, зав. №16484
↓ 4,8 %
споживаний струм компресора,8,3 → 7,9 А
↑ 36 %
продуктивність компресора,2 хв 32 с → 1 хв 52 с
Геометрія циліндрів відновилася, резервуар накачувався швидше, споживаний струм упав
Компресор не знімався з експлуатації, приймання провела комісія депо
IE A001 Акт комісії підприємствасерія з 4 актів Україна, 2003
Тепловозні дизелі 10Д100 і 12VFE
↑ 13–72 %
компресія по циліндрах,25–28 → 27–31 і 18–20 → 31–35 кгс/см²
↓ 14,5–25 %
витрата палива на холостому ходу,108 → 81 л/год на дизель-поїзді Д1
↓ 8–17 дБА
рівень шуму на максимальних обертах,131 → 114 і 108 → 95 дБА
Компресія зросла в усіх циліндрах обох дизелів, витрата палива на холостому ходу і шум знизилися
Різні дизелі, повторні заміри на планових ремонтах: ефект не ослаб, а поглибився
IE A002 Акт комісії підприємствасерія з 3 актів Україна, 2009
Гвинтові компресори 05-К
↓ 12–18 %
рівень вібрації в підшипникових вузлах роторів і опорах основи
Вібрація підшипникових вузлів і опор знизилася на всіх трьох компресорах, машини не розкривали
Заміри до і після на всій компресорній станції, без розбирання і зупинки машин
IE A003 Акт комісії підприємствасерія з 3 актів Україна, 2004
Автонавантажувач ДВ 1792
↑ 7,7–37,5 %
компресія по циліндрах двигуна,16–19,5 → 21–22 кгс/см²
↓ 9,5 %
витрата палива на холостому ходу,95 → 105 с на мірну ємність
↓ 10 мм
просідання стріли під контрольним вантажем за 5 хв,30 → 20 мм
↑ 0,2 кгс/см²
тиск оливи в КПП на всіх трьох режимах,0,5 → 0,7 кгс/см²
Компресія по циліндрах вирівнялася, витрата палива впала, стріла перестала просідати під вантажем
Двигун, коробка передач і гідравліка оброблені в один цикл, без розбирання
IE A004 Акт комісії підприємствасерія з 2 актів Україна, 2013
Двигуни ГАЗ-52 і Д-245
↑ 2–13 %
компресія по циліндрах бензинового ГАЗ-52,7,1–9,6 → 8,5–9,8 кгс/см² (одиничний максимум 32 %)
↑ 2–6 %
компресія по циліндрах дизеля Д-245,20,8–24,8 → 21,5–26,1 кгс/см²
Компресія зросла і на бензиновому, і на дизельному двигуні, розкид по циліндрах скоротився
Бензиновий і дизельний двигуни автопарку, обробка без розбирання
IE A005 Акт комісії підприємствасерія з 2 актів Україна, 2011
Турбокомпресори К-500
↓ 2,8–3,1 %
споживана приводом потужність у навантаженому режимі,2578–2692 → 2506–2609 кВт
↓ 13–73 %
віброзміщення підшипникових опор, на опорі редуктора з дефектом1648 → 136,5 мкм
Споживання приводу знизилося за того самого режиму, вібрація опор редуктора впала на обох машинах
Обидві машини дільниці стисненого повітря оброблено на ходу, без розбирання і зупинки
IE A006 Акт комісії підприємствасерія з 2 актів Україна, 2007
Редуктори приводів гравійних чаш
↑ 0,1–0,5 мм
товщина зуба по постійній хорді на всіх чотирьох вінцях обох редукторів
↓ 20,5 %
споживаний струм на холостому ходу, привід чаші №1,44,0 → 35,0 А
↓ 26–80 %
вібропереміщення в опорах валів,32–197 → 6–54 мкм
Зубці наростили метал на обох редукторах, струм холостого ходу впав, вібрація опор знизилась
Обидва редуктори лінії оброблені без розбирання, у штатній експлуатації
IE A007 Акт комісії підприємствасерія з 2 актів Україна, 2006
Димосос Д5Б і вентилятор ВГД 5Б
↓ 8,6–12,5 %
струм електродвигунів,20 → 17,5 А і 155–160 → 141,6–144 А
↓ 7–46 %
віброшвидкість опор підшипників,1,01–7,66 → 0,78–2,73 мм/с
Опори підшипників обох машин стали працювати тихіше, струм і споживана потужність приводів впали
Обидві тягодуттьові машини цеху — без розбирання підшипників і виведення в ремонт
IE A008 Акт комісії підприємствасерія з 2 актів Україна, 2005
Редуктори сушильних груп №5 і №6
↑ 0,05–0,15 мм
товщина зубів зубчастих передач обох редукторів
↓ 4,5–9 %
споживана потужність приводу на холостому ходу,1,12 → 1,07 і 1,56 → 1,42 кВт
↓ 16–35 %
віброшвидкість на підшипникових опорах,2,8–7,5 → 2,3–6,2 мм/с
Зубці навантажених передач наростили товщину, привід став тихішим і легшим за струмом
Два редуктори однієї установки, обробка без розбирання в робочому циклі
IE A009 Акт комісії підприємствасерія з 2 актів 2004–2005
Компресор ЕК-7В
↑ 19–32 %
продуктивність компресора, час наповнення ресивера 10 хв 23 с і11 хв 34 с → 8 хв 45 с
Ресивер наповнювався швидше, ремонт із заміною поршневої групи не знадобився, компресор залишився в роботі
Цех повернувся за повторною обробкою того самого компресора — і отримав той самий результат
IE A010 Акт комісії підприємствасерія з 2 актів Україна, 2004
Поршневі компресори FIAC і LB-30
↑ 9–25,5 %
продуктивність на робочому навантаженні; наповнення ресивера256 → 204 с і 100 → 91 с
Продуктивність під навантаженням зросла на обох компресорах, зазори в циліндропоршневій групі скоротились
Той самий ефект повторився на обох компресорах, обробка без розбирання
IE A011 Акт комісії підприємствасерія з 2 актів 2003
Бензинові ДВЗ УАЗ-3962 і ВАЗ-21093
↑ 25–65,3 %
компресія по циліндрах,4,9–5,4 → 8,1–8,2 на УАЗ і 8–10 → 12–12,5 на ВАЗ
вирівнювання компресії по циліндрах
Компресія зросла в усіх циліндрах обох двигунів, найслабші підтягнулися, циліндри вирівнялися
Повторено на різних машинах автопідприємства: заливка без розбирання двигуна
IE A012 Акт комісії підприємствасерія з 2 актів 2002
Двигуни позашляховиків
↑ 6,9–16,7 %
компресія по циліндрах MITSUBISHI CHALLENGER,12,0–12,5 → 14,0–14,5 кгс/см²
↑ 6,9–16,7 %
компресія по циліндрах TOYOTA LAND CRUISER,35,0–36,0 → 38,5–39,0 кгс/см²
Компресія зросла в кожному заміряному циліндрі обох машин, герметичність ЦПГ збереглася на пробігу
Дві різні машини парку, замір повторено після контрольного пробігу у звичайній роботі
IE A013 Акт комісії підприємствасерія з 2 актів 2002
ГАЗ 31029 та ІКАРУС-263
↑ 2,9–66,7 %
компресія по циліндрах, ГАЗ31029 6,6 → 7,2 · ІКАРУС-263 17,0 → 24,5 кгс/см²
вирівнювання компресії по циліндрах
Компресія зросла в усіх циліндрах обох машин, розкид між циліндрами звузився
Легковий автомобіль і автобус одного парку: без знімання і розбирання двигуна
IE A015 Акт комісії підприємствасерія з 2 актів 2001
Автобуси Ікарус 280 і ЛіАЗ 677
↑ 8,3–40 %
компресія за циліндрами Ікарус 280,25–27 → 28–30 кгс/см²; зростання у 13 із 14 замірів; решта без зміни
↑ 8,3–40 %
компресія за циліндрами ЛіАЗ 677,5,0–6,0 → 6,0–7,0 кгс/см²; зростання у 13 із 14 замірів; решта без зміни
Компресія зросла на обох двигунах, найслабші циліндри підтягнулися до загального рівня
Обидві машини оброблені в один день і повернулися на замір після звичайних рейсів
IE A014 Протокол із підписомсерія з 2 актів 2001
Двигуни вантажних КамАЗів
↑ 9,1–20,6 %
компресія по циліндрах обох машин,22,2–26,6 → 25,9–30,0
вирівнювання компресії по циліндрах
Компресія зросла в усіх циліндрах обох машин, розкид між циліндрами скоротився
Повторено на двох машинах парку: заміри після тисяч кілометрів штатної роботи
IE A016 Протокол із підписомсерія з 2 актів Україна, 2001
Двигуни КАМАЗ і МАЗ
↑ 75–82 с
час роботи двигуна на дозі 500 г палива,6 хв 10 с – 6 хв 30 с → 7 хв 25 с – 7 хв 52 с
На обох машинах двигун довше працював на одній дозі палива, годинна витрата знизилась
Вантажівки різних марок одного парку, оброблені за один цикл і виміряні однаково
IE A017 Акт комісії підприємствасерія з 2 актів Україна, 2000
Компресори 305 ВП 30/8
↓ 25,6–25,9 %
час набору тиску,3:43 → 2:46 і 4:15 → 3:09 хв:с
↓ 8,3–22,6 %
споживаний струм,180 → 165 і 155 → 120 А
Набір робочого тиску прискорився на обох машинах, споживаний струм впав
Обидві машини оброблено в зборі, без розбирання; контрольний замір в один день
IE A018 Акт комісії підприємствасерія з 2 актів Україна, 1999–2000
Компресори 2ВМ4-27/9
↑ 16 %
продуктивність компресора OUS30Д01, заповнення20 м³ 4 хв 39 с → 4 хв
↓ 19–40 %
температура оливи в системі КШМ,80 → 48–65 °C
Продуктивність компресорів зросла, мастило в кривошипно-шатунному механізмі перестало перегріватися
Обробка без розбирання, після перевірки станція поширила її на обидві дільниці
IE A025 Акт комісії підприємства Україна, 2013
Renault 19, двигун C3J
↑ 35,4 %
компресія в четвертому циліндрі,6,5 → 8,8 кгс/см²
Найслабший циліндр утримав набрану компресію, тиск набирався швидше, свічки замаслені менше
Виміри на кожному етапі: до обробки, після розкоксування і після пробігу
IE A026 Протокол із підписом Україна, 2013
Токарно-гвинторізний верстат 16К20
↑ 0,05–0,15 мм
товщина зубів коробки передач,5,8 → 5,9 і 6,0 → 6,15 мм
↓ 7,6 %
споживана потужність під навантаженням,3,48–3,74 → 3,2–3,45 кВт
↓ 59–89 %
віброшвидкість у контрольних точках,1,23–1,71 → 0,10–0,70 мм/с
↓ 3,3–3,8×
шорсткість проточки Ra,7,98 → 2,1–2,4 мкм
Геометрія шпинделя і зубів покращилася, вібрація впала, чистота проточки зросла
Обробка системи змащення без зупинки верстата і без розбирання його вузлів
IE A024 Акт комісії підприємства Україна, 2013
MAN TGA, дизель MAN D 2866
↑ 2,5 атм
компресія за циліндрами,28–29 → 31 атм
вирівнювання компресії за циліндрами
Компресія зросла в усіх циліндрах і вийшла на один рівень, герметичність ЦПГ відновилася
Магістральний тягач у звичайній експлуатації, обробка без розбирання двигуна
IE A023 Акт комісії підприємства Україна, 2013
Автомобіль ЗІЛ-131, бензиновий двигун
↑ 0,2 бар
компресія в найслабшому циліндрі,8,0 → 8,2 бар; в інших циліндрах зміни в межах 0,5 бар
вирівнювання компресії за циліндрами
Компресія по циліндрах вирівнялась, розкид скоротився до рівня нового двигуна
Обробка без розбирання і виведення машини з роботи, на плановій заміні мастила
IE A028 Акт комісії підприємства Україна, 2012
Автомобіль КАМАЗ 5320, №147-97 ХА
↑ 3,9–8,3 %
компресія по циліндрах,28,7–30,5 → 31,0–32,5 кгс/см²
↓ 8 %
витрата палива на холостому ходу,100 мл палива за 2 хв 20 с → 2 хв 33 с
Компресія піднялась по циліндрах, витрата палива на холостому ходу знизилась
Обробка без розбирання двигуна, контрольний вимір після пробігу в рейсах
IE A029 Акт комісії підприємства Україна, 2012
Тепловоз ТЕМ2 №2941, дизель ПДГ-1
↑ 25–36 %
компресія зношених циліндрів,5-та позиція контролера, 22–24 → 30 кгс/см²
↓ 35 %
місячна витрата оливи на чад у штатній експлуатації, 200 літрів на місяць
↑ 50–95 %
максимальний тиск згоряння,1, 2 і 6-й циліндри, 5-та позиція контролера, 22–24 → 36–43 кгс/см²
Циліндри, що не розвивали потужності, знову вийшли під навантаження, чад мастила скоротився
Обробка без розбирання двигуна і виведення локомотива з роботи
IE A027 Протокол із підписом 2012
Токарний верстат з ЧПК РТ-2000
↓ 4×
биття підшипника шпинделя наприкінці робочої зміни,0,06 → 0,015 мм
Биття шпинделя до кінця зміни знизилося, стук і підклинювання припинилися, верстат повернули в цех
Верстат з ЧПК на межі відмови по шпинделю залишений у роботі без розбирання вузла
IE A030 Акт комісії підприємства 2011
Автобуси Hyundai AeroExpress, 2 шт.
↑ 1,5 кгс/см²
компресія, середнє по всіх циліндрах двигунів D6CA (у зношених циліндрах 2–3 кгс/см²)
вирівнювання компресії по циліндрах
Компресія піднялась в усіх циліндрах, найсильніше у зношених, показники по циліндрах вирівнялись
Обробка на лінії: двигуни не розбирали, автобуси працювали в штатному режимі
IE A031 Акт комісії підприємства 2011
Повітряний компресор 4ВМ10-100/9
↓ 3,0 %
споживана потужність у розвантаженому режимі,467,12 → 455,11 кВт
↓ 26–37 %
вібропереміщення на корпусі та основі,9,0–83,3 → 6,4–64,2 мкм
Споживання енергії на холостому ходу знизилося, вібрація корпусу та основи впала
Обробка масляної системи на працюючому компресорі, без виведення з експлуатації
IE A034 Акт комісії підприємства 2009
Маневровий тепловоз ТЕМ 15 №166
↑ 7–17 %
компресія по циліндрах дизеля,560 об/хв, 23–29 → 26–30 кгс/см²
↑ 12,9 %
продуктивність компресора КТ-6 при накачуванні 7–8 кгс/см²,35 → 31 с
↓ 55–69 %
віброшвидкість у точках двигуна та компресора,3,2–6,3 → 1,1–3,1 мм/с
Циліндропоршнева група ущільнилася, компресор став накачувати швидше, вібрація впала
Заміри до і після, тепловоз увесь час залишався в маневровій роботі
IE A033 Протокол із підписом Україна, 2009
Гвинтовий компресор ECOAIR D40
↑ 10 %
продуктивність компресора, нагнітання 6,5–8 атм,55 → 50 с
↓ 25 %
температура оливи в системі,80 → 60 °C
Компресор перестав перегріватися, спрацювання термозахисту припинилися, нагнітання прискорилося
Обробка в масляну ванну без розбирання і виведення компресора з роботи
IE A035 Протокол із підписом Україна, 2009
Шарнірні вали ЗАЗ-1102
↓ 20–25 %
знос деталей шарнірів, мастило Ш2 відносно Ш1
8 з 8 шарнірів
приріст колового зазору 14–34 кут. хв за контрольних 15–35
Усі вали пройшли програму і зберегли працездатність, знос деталей з мастилом Ш2 виявився нижчим
Стенд автозаводу: шарніри розібрані й оглянуті після повної програми
IE A038 Акт комісії підприємства 2008
Насос-дозатор ПНД 100/250
↓ 8,6 %
споживаний струм електроприводу,3,5 → 3,2 А
Споживаний струм приводу знизився, вібрація редуктора по осях X і Y впала
Виміри вела сама ТЕЦ, обробка без розбирання редуктора і зупинки насоса
IE A036 Акт комісії підприємства 2008
Трактор МТЗ-82, двигун Д-240
↑ 12,5–24 %
компресія по циліндрах,25–28 → 31–32 кгс/см²
↓ 15,4 %
витрата палива на холостому ходу,1,88 → 1,59 л/год
↓ 7×
витрата оливи,2,2 → 0,3 л за 6 год інтенсивної роботи
вирівнювання компресії по циліндрах
Циліндри зійшлись до одного значення, паливо і масло стали витрачатись економніше
Обробка без розбирання, трактор залишився в полі — і п'ять років спостереження
IE A037 Акт комісії підприємства 2008
Маневровий тепловоз ТГМ6А №2059
↑ 4–21 %
компресія по циліндрах на 360 об/хв,19–25 → 21–27 кгс/см²
↓ 20–47 %
віброшвидкість блока двигуна,2,91–8,29 → 1,56–6,81 мм/с
↑ 33–40 %
тиск оливи в системі мащення,1,8–3,6 → 2,4–4,9 кгс/см²
Компресія вирівнялася по циліндрах, вібрація блока впала, тиск оливи піднявся на всіх режимах
Дизель 1985 року: заміри до і після напрацювання, без розбирання двигуна
IE A040 Акт комісії підприємства 2007
Автобус ПАЗ 33205
↑ 2,4–5,9 %
компресія по циліндрах,8,5 → 9,0 кгс/см²; зростання у 3 з 4 замірів; решта без змін
Компресія в циліндрах піднялась, герметичність циліндропоршневої групи відновилась
Склад залито в масло на маршруті: двигун не розбирали і не знімали
IE A039 Акт комісії підприємства 2007
Двигуни ЗІЛ 130, ЗІЛ 43331, КАМАЗ
↑ 0,7–27,8 %
середня компресія бензинових двигунів ЗІЛ,6,8–7,2 → 7,5–9,2 кгс/см²
↓ 2,1×
димність відпрацьованих газів КАМАЗ на вільному прискоренні,25 → 12
↑ 14–30 %
тиск оливи в системі змащування ЗІЛ,1,0–3,6 → 1,3–4,1 кгс/см²
вирівнювання компресії по циліндрах
Компресія по циліндрах вирівнялася, димність увійшла в норму, тиск мастила в системі змащення зріс
Машини парку дорожньої організації, двигуни не розбиралися і залишилися в роботі
IE A041 Протокол із підписом Україна, 2007
Редуктор дотискного преса №2
↑ 0,2–0,5 мм
товщина зубців передач I та II ступеня,4,0–6,9 → 4,3–7,2 мм
↓ 10 %
споживана потужність електродвигуна на холостому ходу
↓ 57–68 %
віброшвидкість корпусу редуктора,6,45–14,2 → 2,14–5,44 мм/с
Зуби набрали метал на плямах контакту, споживання приводу знизилося, корпус редуктора став тихішим
Редуктор із критичним зносом колеса другого ступеня залишено в роботі
IE A042 Акт комісії підприємства Україна, 2006
Повітряний компресор 4М10-120/9
↓ 6 %
споживана потужність під навантаженням,648,0 → 609,0 кВт
↓ 2,4 %
струм статора електродвигуна,62,0 → 60,5 А
↓ 52–79 %
віброшвидкість у точках заміру,2,05–7,38 → 0,684–3,55 мм/с
Споживання енергії знизилося за того самого режиму роботи, вібрація корпусу і фундаменту впала
Обробка масляної системи без розбирання компресора, який уже пройшов капремонт
IE A043 Акт комісії підприємства 2006
Круглошліфувальний верстат Jones-Shipman
↓ 12 дБ
рівень шуму в коробці швидкостей,75 → 63 дБ
Верстат став тихішим у роботі, шліфувальник відзначив зміну на слух, вузол не розкривали
Гель внесено в систему змащення, верстат залишався в роботі цеху
IE A047 Акт комісії підприємства 2005
ГАЗ-3221 «Газель», бензиновий ДВЗ
↑ 33 %
компресія по циліндрах,8,0–9,2 → 10,5–11,5 атм
вирівнювання компресії по циліндрах
Герметичність циліндропоршневої групи відновилася, робота циліндрів вирівнялася, нагар зі свічок зник
Зношений двигун оброблено в рейсі, без розбирання і зняття
IE A046 Акт комісії підприємства 2005
Компресорна установка К-3
↓ 31,8 %
споживаний струм компресорної головки,22 → 15 А
↑ 2,2×
продуктивність головки за часом заповнення ресивера 0,5 м³ до 7 атм,4:50 → 2:15 хв:с
Споживаний струм головки знизився, накачування ресивера прискорилося, контрольна головка залишилася позаду
Обробка без розбирання, поряд — контрольна головка після ремонту із заміною деталей
IE A045 Акт комісії підприємства Україна, 2005
Насос теплових мереж НТС-7Г
↓ 11,6 %
споживаний струм електродвигуна під навантаженням,25,8 → 22,8 А
↓ 23–66 %
віброприскорення опор насоса та електродвигуна,12,9–224 → 9,05–56,9 м/с²
Струм електродвигуна під навантаженням впав, вібрація опор насоса і двигуна знизилася
Заміри на працюючому насосі турбінного цеху, підшипники не розбирали
IE A044 Акт комісії підприємства Україна, 2005
Змивний насос 3В 200/2
↓ 7,5 %
споживаний струм електродвигуна під навантаженням,300 → 276–278 А
↓ 4–21 %
вібропереміщення опор насоса та двигуна,4,4–61 → 4,3–47 мкм
Двигун став брати менше струму, опори вала пішли тихіше, зауважень щодо роботи насоса не виникло
Заміри турбінного та електроцеху до обробки і після цілодобового напрацювання
IE A050 Акт комісії підприємства Україна, 2004
Турбокомпресор К-250 №6
↓ 5,3 %
споживана потужність електродвигуна на холостому ходу,743,04 → 703,4 кВт
↓ 27–56 %
вібропереміщення підшипникових опор,0,5–1,9 → 0,05–1,6 мкм
Споживання електродвигуна на холостому ходу знизилося, вібрація підшипникових опор впала
Обробка в штатній експлуатації: агрегат не зупиняли і не розбирали
IE A128 Акт комісії підприємства Болгарія, 2004
Електродвигун вакуум-насоса, 22 кВт
↓ 10,48 %
споживаний струм двигуна,28–30 → 25–27 А
у необроблених агрегатів струм за ті самі 20 днів не змінився
Струм обробленого двигуна знизився, у необроблених агрегатів залишився попереднім
Обробку вводили в підшипники працюючого насоса, з експлуатації його не виводили
IE A053 Акт комісії підприємства Болгарія, 2004
Внутрішньошліфувальний верстат VERMUT
↑ 2 бар
тиск оливи в гідросистемі верстата,17 → 19 бар
Подача супорта вирівнялася, витоки мастила скоротилися, переборки гідророзподільників припинилися
Гідророзподільники зношеного верстата розкривали щомісяця
IE A049 Протокол із підписом Болгарія, 2004
Конічний редуктор КА218-1000 kW
↑ 0,20 мм
товщина зубця колеса редуктора,12,50–19,00 → 12,70–19,20 мм
↓ 30,8 %
бічний зазор підшипника барабана,0,65 → 0,45 мм
↓ 8,3 %
струм приводу редуктора на холостому ходу,36 → 33 А
Метал на зубах наріс, зазор підшипника скоротився, навантаження на електродвигун впало
Комісія рудника обрала найзношеніший редуктор станції
Протокол із підписом Болгарія, 2004
Зубчасті передачі, редуктор, компресор
↑ 0,1–0,3 мм
приріст товщини зуба редуктора тягового двигуна
↓ 48 %
час наповнення ресивера до 6 атм,2 хв 28 с → 1 хв 17 с
Оброблені зуби наростили товщину, необроблені зношувалися далі
Поруч з обробленим вузлом весь період працював необроблений контрольний
IE A052 Акт комісії підприємства 2004
Ротаційна піч «Мусон-ротор супер»
↑ 3,75×
інтервал обслуговування підшипникового вузла,200 → 750 год
Мастило перестало коксуватися, зупинка печі на заміну не знадобилася, вузол залишився в роботі
Звичайний виробничий режим: вузол не розбирали, міняли лише мастило
IE A051 Акт комісії підприємства Білорусь, 2004
Компресор 2ВМ10-50/8
↓ 1 А
струм статора приводу,16 → 15 А
↓ 12 °C
температура I ступеня,149 → 137 °C
↑ 10,3 %
тиск оливи в системі,3,9 → 4,3 атм
Струм приводу знизився, перший ступінь став холоднішим, тиск у системі змащення зріс
Оброблений одразу після капремонту, без виведення агрегату з експлуатації
IE A048 Акт комісії підприємства Грузія, 2004
ПНВТ тепловоза ЧМЕ-3
↑ 58–131 %
подача зношених секцій ПНВТ,60–118 → 95–232 мл
Подача зношених секцій ТНВП зросла, насос не знімали і не розбирали, плунжерні пари не міняли
Насос відновлювали штатною експлуатацією, без знімання з тепловоза
IE A058 Акт комісії підприємства Україна, 2003
Турбокомпресор К-500
↓ 6,1 %
споживана потужність електродвигуна на холостому ходу,2682,5 → 2518,0 кВт·год
↓ 4,8 %
струм статора електродвигуна на холостому ходу,250 → 238 А
Споживання електроенергії на холостому ходу знизилось, струм статора і струм по фазах впали
Обробка без зупинки агрегату, виміри приладами комбінату і повторний контроль
IE A055 Протокол із підписом Україна, 2003
Ліфт (черв’ячний редуктор)
↓ 22,2 %
люфт черв’яка в зачепленні,36° → 28°
Люфт черв'ячної пари зменшився, раковини і пітинг зникли, шум редуктора знизився
Зношена бронзова пара залишилась у роботі, редуктор відновили без заміни
IE A060 Акт комісії підприємства 2003
Поршневі компресори 2ВМ-10-63/9, ВП3-20/9
↑ 22 %
продуктивність ВП3-20/9, накачування ресивера11 → 9 с
↑ 9,5 %
продуктивність 2ВМ-10-63/9, накачування6 хв 45 с → 6 хв 10 с
↑ 38,5 %
тиск оливи ВП3-20/9,2,6 → 3,6 за приладом цеху
↑ 30 %
тиск оливи 2ВМ-10-63/9,3 → 3,9 за приладом цеху
Ресивер став накачуватися швидше, тиск оливи піднявся, споживаний струм не зріс
Обробка в ході штатної роботи цеху, без розбирання і виведення машин з експлуатації
IE A057 Акт комісії підприємства 2003
Самоскид КамАЗ-55111А
↑ 2,5×
тиск оливи в двигуні,2,2 → 5,5 кгс/см²
Тиск мастила піднявся, вібрація знизилася, скол на роликах маточинних підшипників усунулися
Самоскид рядової експлуатації: двигун, ТНВП і маточини оброблено без розбирання
IE A056 Протокол із підписом 2003
Легковий автомобіль ВАЗ-21310
↑ 16,4 %
компресія по циліндрах,9–10 → 11–11,5
вирівнювання компресії по циліндрах
Двигун повернув тягу і приємистість, шум у трансмісії зник, передачі вмикалися чітко
Двигун і вся трансмісія оброблені без розбирання, у рядовій експлуатації
IE A059 Протокол із підписом 2003
Компресори КТ-6 тягових агрегатів ОПЭ-1
↑ 6–25 %
твердість стінок циліндрів,269–278 → 292–347 HB
↓ 18,4 %
споживаний струм компресора,19 → 15,5 А
Стінки циліндрів стали твердішими, споживаний струм упав, витрата компресорного мастила знизилася
Обробка на локомотиві під час регламентованих перерв, без розбирання
IE A062 Акт комісії підприємства Болгарія, 2003
Локомотив 45-185, повітряний компресор
↓ 33 %
час наповнення пневмосистеми з 7 до 8 атм,37 → 25 с
↓ 6,1–12,7 %
струм електродвигуна компресора,80–118 → 74–103 А
Компресор знову накачував систему швидше, струм електродвигуна знизився на всіх режимах
Повторні заміри зняті не одразу після обробки, а після пробігу на лінії
Протокол із підписом Болгарія, 2003
Електровоз ЕЛ 44 № 075.0
↑ 0,47 мм
товщина зубів малого колеса, у середньому; відхилення від номіналу0,50–0,57 → 0,00–0,03 мм
↑ 0,20 мм
товщина зубів великого колеса, у середньому; відхилення від номіналу0,70–1,11 → 0,60–0,95 мм
↓ 0,20 мм
мале колесо необробленого редуктора за ті самі 63 314 км, відхилення0,25–0,32 → 0,40–0,55 мм
Зуби обробленого редуктора наростили метал, пітинги затягнулися, у контрольного знос продовжився
Контрольний редуктор того ж локомотива пройшов той самий пробіг без обробки
IE A054 Університетський звіт Словаччина, 2003
Дизель AVIA 712.18.1
↑ 3,5–5,4 %
компресія відсталих циліндрів,28–28,5 → 29,5 бар проти 30 бар у справних
↓ 1,2–5,1 %
температура вихлопних газів,571–665 → 542–646 °C, усі дев’ять режимів
Відстаючі циліндри підтягнулися до справних, температура вихлопу знизилася на всіх режимах
Незалежний університетський стенд: заміри до і після, без розбирання двигуна
IE A063 Акт комісії підприємства Грузія, 2003
Компресор КТ-6, зав. №976178
↑ 40 %
продуктивність, накачування 7–8 ати,14 → 10 с
↑ 17 %
продуктивність, накачування 1–6 ати,55 → 47 с
↑ 37 %
тиск оливи на прогрітому компресорі,3,5 → 4,8 ати
Накачування пневмосистеми пришвидшилось, тиск мастила в системі змащення зріс
Обробка на стенді депо, деталей не міняли; контрольне розбирання після напрацювання
IE A061 Протокол із підписом Україна, 2003
Компресор ПБ-28
↑ 12,5 %
тиск на виході компресора,4,0 → 4,5 атм
Тиск на виході піднявся, шум роботи зменшився, убуток мастила припинився
Без розбирання і виведення компресора з роботи; заміри після кожного етапу
IE A074 Акт комісії підприємства Казахстан, 2002
Токарні верстати 16Д25, 3 од.
↓ 3,0–3,7 %
споживаний струм за 380 В,3,3–5,0 → 3,2–4,85 А
↓ 50–86 %
віброшвидкість на фартуху супорта,1,6–5,7 → 0,8–1,8 мм/с
↓ 6,5–11 %
температура оливи гідросистеми,42–46 → 38–43 °C
Вібрація на фартуху супорта впала, масло гідросистеми стало холоднішим, струм приводу знизився
Обробка без розбирання вузлів: виміри до і після зняті на одній збірці
IE A083 Акт комісії підприємства Білорусь, 2002
Редуктор Р-102С, цех карбамід-3
↓ 5,2 %
споживаний струм редуктора,230 → 218 А
Енергоспоживання редуктора знизилось, на зубах з'явився металокерамічний шар
Обробка в режимі штатної експлуатації, без зупинки цеху і розбирання редуктора
IE A072 Акт комісії підприємства 2002
Автобус Ikarus-280
витрата палива за подорожніми листами, перевитрата106 л/міс → економія
Перевитрату палива змінила економія, зношений насос залишився в роботі на маршруті
ПНВТ із сильним зношенням оброблено без знімання, автобус залишився на регулярному маршруті
IE A073 Акт комісії підприємства 2002
Автобус Volvo B10M60
↑ 20 %
потужність на прогрітому двигуні,80 → 96 кВт
Потужність прогрітого дизеля зросла, приріст отримано без розбирання і заміни деталей
Обробка прямо на автобусі: машину з міського маршруту не знімали
IE A064 Протокол із підписом Україна, 2002
Шевронний редуктор «Урал-2М»
↑ 0,4–0,6 мм
товщина зубів колеса і шестерні 2-го ступеня, у середньому за 526 год роботи
↓ 12,5 %
струм електродвигуна приводу під навантаженням,440 → 385 А
Зношені зуби набрали металу, струм двигуна під навантаженням знизився, редуктор не розбирали
Необроблений ступінь того самого редуктора працював контрольною групою
IE A066 Протокол із підписом Україна, 2002
Редуктор машини МЧТ-125
↑ 0,05–0,15 мм
товщина зуба на колесах обох ступенів,5,1–9,7 → 5,2–9,8 мм
↓ 20–30 %
радіальний зазор підшипникових опор,0,10–1,15 → 0,08–0,90 мм
↓ 3,95 %
робочий бічний зазор у зачепленні,1,77 → 1,70 мм
Метал наріс на зубах обох ступенів, зазори в опорах зменшилися, зачеплення підібралося
Редуктор із граничним зношенням: заміри до і після циклу обробки
IE A077 Акт комісії підприємства 2002
Токарно-револьверні верстати 1336 М
↓ 3–4 дБА
рівень шуму редукторів,85–88 → 82–84 дБА
Редуктори коробок передач стали тихішими, зниження підтвердилося і за спектром, розбирання не знадобилося
Заміри виконала лабораторія самого заводу, верстати з роботи не виводили
IE A080 Протокол із підписом Україна, 2002
Токарно-гвинторізний верстат 1К62
↑ 0,2–0,4 мм
товщина зуба по постійній хорді,2,85–6,1 → 3,25–6,3 мм
↓ 43 %
радіальне биття шпинделя,0,07 → 0,04 мм
↓ 33 %
вібрація передньої бабки на 165 об/хв,5,4 → 3,6 мм/с
↓ 80 %
конусність проточування на довжині 100 мм,0,05 → 0,01 мм
Метал наріс на зубах коліс, биття шпинделя і вібрація знизилися, середній ремонт бабки не знадобився
Верстат із сорокарічним з гаком строком служби оброблено без розбирання, прямо в цеху
IE A076 Акт комісії підприємства Казахстан, 2002
Компресор ВПЗ 20/9 УХЛЧ
↓ 20 %
витрата оливи К-19 за зміну,250 → 200 г
↑ 28,6 %
вибіг ротора електродвигуна,3,5 → 4,5 с
↓ 5–7 °C
температура ступенів і картера,45–85 → 40–78 °C
↓ 10 дБ
ультразвуковий шум на картері,20 → 10 дБ
Тертя у вузлах знизилося, компресор став холоднішим і тихішим, витрата оливи впала
Обробка без розбирання, агрегат не виводили зі штатної експлуатації
IE A075 Акт комісії підприємства Казахстан, 2002
Редуктор-обертач ЛПС-ЗУ №16
0 нових сколів
сколи на шліцах і зубцях вінців,13 → 13 за 850 м буріння
↓ 0,10 мм
найбільше зменшення товщини зуба за 850 м буріння,3,00 → 2,90 мм
Нових сколів на зубах і шліцах не з'явилося, вузли визнано придатними без капітального ремонту
Агрегат, представлений у капремонт, розібрано і перевірено комісією рудника
IE A065 Акт комісії підприємства 2002
Насос теплоносія Р-171-15
↓ 24–41 %
віброшвидкість у підшипниках насоса та двигуна,1,93–3,83 → 1,26–2,72 мм/с
Вібрація підшипників насоса і двигуна знизилася в усіх точках заміру, результат визнано позитивним
Обробка і заміри на працюючому насосі, без розбирання і виведення агрегату з роботи
IE A078 Акт комісії підприємства Казахстан, 2002
Компресор 4ВМ 10-120/9
↓ 14,3 %
струм ротора приводу під навантаженням,210 → 180 А
↑ 0,2 кгс/см²
тиск оливи в ходовій частині,4,0 → 4,2 кгс/см²
Механічні втрати в ЦПГ і КШМ знизилися, тиск оливи зріс, вал відпрацював без зношення
Обробка без розбирання, заміри на працюючій машині енергоцеху комбінату
IE A084 Акт комісії підприємства Білорусь, 2002
Насоси й димосос теплових мереж
↓ 10–30 %
вібрація підшипників насосів і димососа котла
Вібрація підшипникових вузлів знизилася, шум двигунів впав, агрегати залишилися в роботі
Обробка в режимі експлуатації, без виведення насосів і димососа з роботи
IE A067 Акт комісії підприємства Україна, 2002
Агрегати з електроприводом 380 В
↓ 3,07 %
струм по фазах агрегатів 90 кВт,130 → 126 А
Струм по фазах знизився, шум при роботі впав, обслуговування підшипників стало рідшим
Заміри струму до і після обробки без виведення агрегатів з роботи
IE A085 Протокол із підписом Україна, 2002
Газомотокомпресор 10 ГКНА, ст. №4
↑ 2000 мотогодин
до попереднього міжремонтного періоду за тією ж гарантією виконавця
Циліндро-поршнева група лишилася малозношеною, ремонт силової частини визнали непотрібним
Обмір силових циліндрів перед черговим техобслуговуванням компресорної станції
IE A071 Акт комісії підприємства 2002
Легковий автомобіль ВАЗ-21093
↑ 2–2,5
компресія по всіх чотирьох циліндрах,9,5–10 → 11,5–12,5
Компресія зросла в усіх циліндрах, вібрація знизилася, двигун став тихішим і приймистішим
Двигун з великим пробігом оброблений без розбирання, машина залишилася в роботі
IE A081 Протокол із підписом 2002
Дизель ДГ-99 №38
↑ 0,03–0,11 мм
діаметр 3-ї шатунної шийки,249,86–249,94 → 249,94–249,98 мм (заводський розмір 249,98 мм)
Геометрія шийки колінвала відновилася майже до заводської, двигун не розбирали
Бурова у Тюменській області: обробка без виведення дизеля зі штатної роботи
Акт комісії підприємства Болгарія, 2002
Свердлильний верстат ПК 045А
↓ 9 дБ
рівень шуму коробки швидкостей,77,3–80,5 → 68–74 дБ
Зубчасті передачі приробилися, шум коробки швидкостей знизився на всіх ступенях обертів
Приробка передач без розбирання коробки і виведення верстата з експлуатації
IE A068 Акт комісії підприємства Болгарія, 2002
Легковий автомобіль УАЗ-69
↑ 8 %
компресія по циліндрах,7,5–8,0 → 8,0–9,0 атм
↓ 43–50 %
токсичність вихлопу, CO6,58 → 3,75 % і CH 375 → 187 ppm
Компресія зросла в усіх циліндрах, вихлоп став чистішим, передачі стали вмикатися легше
Замір вихлопу виконав і засвідчив печаткою сторонній автосервіс
IE A082 Акт комісії підприємства Болгарія, 2002
Вафельна піч №4 «Е-30»
↓ 16,7 %
споживаний струм приводу конвеєра,3 → 2,5 А
опорні ролики прес-форм,до 60 % без ходу → усі рухомі
мащення вузлів тертя,щозміни → 39 діб без мащення
Ролики прес-форм знову пішли, струм приводу впав, щозмінне змащування вузлів не знадобилося
Вузли печі працювали без мастила за високої вологості та спеки
IE A070 Протокол із підписом 2002
Автомобіль ІЖ-2715, двигун №7027701
↑ 1,125 кгс/см²
компресія по циліндрах,10–12 → 12–12,5 кгс/см²
↑ 32 %
робота на 200 мл бензину, холостий хід,11 хв 20 с → 15 хв
↓ 25 %
СН у відпрацьованих газах, холостий хід,590 → 450 ppm
↓ 0,06 мм
діаметр циліндрів у верхньому поясі, у нижньому — 0,03 мм
Компресія по циліндрах вирівнялася, геометрія циліндрів відновилася, вихлоп став чистішим
Десятирічна машина відновлена без розкриття двигуна, у звичайній експлуатації
IE A069 Протокол із підписом 2002
Самоскид КАМАЗ-5511, №с832ср26
↓ 0,04–0,07 мм
діаметр циліндра №8,120,00–120,05 → 119,94–120,01 мм
Стінки зношених гільз наросли, внутрішній діаметр оброблених циліндрів зменшився
Обробка в працюючому двигуні, без розбирання і зняття агрегата
IE A079 Акт комісії підприємства 2002
Компресори канатних машин
↑ 10–30 %
продуктивність компресорів, час накачування ресивера 2 хв 10 с —6 хв 15 с → 1 хв 40 с — 5 хв 10 с
↑ 1,7 кгс/см²
тиск оливи, компресор машини №112
Компресори стали накачувати ресивер швидше, тиск мастила в системі змащування піднявся
Обробка на робочих місцях, без розбирання і виведення компресорів з експлуатації
IE A098 Акт комісії підприємства Україна, 2001
Компресор 2ВМ 4-24/9 М-1
↑ 60 %
продуктивність компресора, набір 8 атм:1 хв 36 с → 1 хв 00 с
Час набору робочого тиску скоротився, подача компресора зросла і трималась під навантаженням
Перевірка на діючому компресорі котельно-компресорної дільниці заводу
IE A091 Акт комісії підприємства Україна, 2001
Двигун «Газель 983-93»
↑ 0,2–0,5 кгс/см²
компресія в циліндрах,8,5–9,0 → 9,0 кгс/см²
вирівнювання компресії по циліндрах
Компресія вирівнялась по всіх циліндрах, шум у клапанному механізмі зник, чад масла майже припинився
Обробка в режимі штатної експлуатації, без розбирання двигуна
IE A095 Протокол із підписом Україна, 2001
Компресор ПКС-3,5А
↓ 7,6 %
споживана потужність за 6,2 кгс/см²,23,6 → 21,8 кВт
↓ 20 %
витрата оливи на доливання,0,15 → 0,12 л/год
↓ 2,1×
віброшвидкість компресора,8,2 → 3,9 мм/с
↑ 21,9 %
робочий тиск оливи,3,2 → 3,9 кгс/см²
Компресор пішов рівніше, споживання енергії і масла знизилось, масляна система набрала тиск
Обробка з доливаним маслом, без розбирання і зупинки компресора
IE A090 Акт комісії підприємства Казахстан, 2001
Автобус ЛАЗ-695, двигун ЗІЛ-130
↑ 4,1–16,7 %
компресія по циліндрах,6,0–7,3 → 7,0–7,6; зростання у 6 із 7 замірів; в одного компресія знизилася
вирівнювання компресії по циліндрах
Компресія зросла по циліндрах, розкид між ними зімкнувся, двигун почав працювати рівніше
Без розбирання і зняття двигуна, заміри до і після рейсової роботи
IE A096 Акт комісії підприємства Україна, 2001
Внутрішньошліфувальний верстат UFB-500
↓ 20–26 %
мікронерівності обробленої поверхні,1,5–1,9 → 1,2–1,4 мкм
Шорсткість шліфованих кілець знизилася, верстат повернув колишню чистоту обробки
Склад нанесено на підшипники шпиндельної головки без розбирання і виведення з роботи
IE A099 Акт комісії підприємства Україна, 2001
Компресор ВП 202-13/8
↑ 21 %
продуктивність компресора при 38 кгс/см², час заповнення120 → 99 с
↓ 10,4 %
споживаний струм приводу,125 → 112 А
Компресор став набирати тиск швидше, споживаний струм приводу знизився
Обробка на працюючому компресорі, без розбирання і зупинки виробництва
IE A093 Акт комісії підприємства Україна, 2001
Тепловоз ТГМ-40
↑ 12–21,7 %
компресія по всіх 12 циліндрах,23–25 → 28
↑ 17,3 %
тиск оливи за 45 °C,5,2 → 6,1 кгс/см²
Компресія піднялася в усіх циліндрах ряду, тиск оливи в системі змащення зріс
Обробка без розбирання двигуна, тепловоз залишався в роботі цеху
IE A088 Акт комісії підприємства Україна, 2001
Поршневий компресор ВП 205 40/3
↓ 28,6 %
споживаний струм на холостому ходу,210 → 150 А
↑ 5,6 %
продуктивність компресора, час накачування280 → 265 с
↓ 47–67 %
віброшвидкість, I та II ступені,1,5–2,4 → 0,8 мм/с
↓ 30 %
витрата масла через лубрикатор,0,5 → 0,35 л/год
Струм холостого ходу впав, подача зросла, вібрація ступенів і витрата мастила знизилися
Обробка без розбирання компресора, заміри до і після на робочому режимі
IE A097 Акт комісії підприємства Україна, 2001
Центрифуга каустичної соди, цех 107
↓ 64–68 %
вібрація корпусів підшипників,190 і 110 → 60 і 40 мк
Підшипникові вузли вийшли з передремонтного стану, зазор зменшився, машина пішла тихіше
Центрифуга безперервного виробництва залишилася в роботі без заміни підшипників
IE A094 Протокол із підписом Україна, 2001
Вентилятор №1, підшипник 3680
↓ 16–24 %
радіальний зазор підшипника,0,29–0,31 → 0,22–0,26 мм
Радіальний зазор підшипника зменшився, вузол залишено в роботі без розбирання і заміни
Тихохідний шахтний вентилятор оброблено без виведення з експлуатації
IE A100 Акт комісії підприємства Україна, 2001
Компресор АУ 200 №9
↑ 83 %
продуктивність компресора,11 → 6 с
↓ 18 %
струм на фазах приводного електродвигуна,110 → 90 А
↓ 2,1×
витрата оливи,15 → 7 л
Компресор став видавати більше, струм приводу знизився, витрата масла впала
Заміри зняті на одному й тому ж агрегаті до обробки і після неї
IE A092 Акт комісії підприємства Україна, 2001
Гідромотор 410.56, стенд НДІ
↓ 3,4×
перепад тисків на гідромоторі,12 → 3,5 кгс/см²
↓ 26 %
зовнішній витік робочої рідини,500 → 370 см³/хв
Перепад тисків впав, витік робочої рідини знизився, сліди задирів на розподільнику зникли
Галузевий інститут гідроприводу: заміри на власному стенді до і після
IE A087 Акт комісії підприємства Вірменія, 2001
Компресор ОРУ-220 кВ, ГАЗ-31
↑ 2,5×
компресія по циліндрах ГАЗ-31,2,9–3,0 → 7,3–7,5 атм
↑ 11–31 %
тиск повітря на манометрах компресора,2,7–7,5 → 3,0–9,8 атм
↓ 17–31 %
вібрація підшипників №3 і №4 компресора,50–240 → 40–200 мкр
Компресія в циліндрах зросла, вібрація підшипників впала, тиск повітря піднявся
Зношені вузли оброблено без розбирання і без виведення з експлуатації
IE A089 Протокол із підписом 2001
Автомобіль КамАЗ, дизель
↑ 4,3–9 %
компресія по циліндрах,26,8–28,2 → 29,2–29,5
↑ 31,6 %
тиск на холостому ходу,1,9 → 2,5 кгс/см²
вирівнювання компресії по циліндрах
Циліндри вийшли на рівну роботу, найслабші підтягнулися до кращих, тиск на холостому ходу піднявся
Без розбирання двигуна машина весь час залишалася у звичайній роботі
IE A106 Акт комісії підприємства Україна, 2000
Автомобіль ГАЗ-53, держ. №42-32 СУН
↑ 10–27,8 %
компресія по циліндрах,9,0–10,5 → 10,5–12,0
Компресія зросла в усіх циліндрах, найслабші підтягнулись до решти, герметичність відновилась
Двигун обробили в звичайній експлуатації, без розбирання і зняття з машини
IE A116 Акт комісії підприємства Україна, 2000
Компресор WS-3B
↓ 10,8 %
температура оливи в редукторі за номінального навантаження,65 → 58 °C
Масло в редукторі стало холоднішим при тому ж навантаженні, пляма контакту зубів розширилась
Виміри до і після обробки зняті на одному режимі навантаження компресора
IE A103 Протокол із підписом Україна, 2000
Повітронагнітач НГ-750-23
↑ 0,13–0,47 мм
приріст товщини зуба на колесі та шестерні, зона зачеплення, 400 год напрацювання
↓ 8,2 %
споживання електроенергії установкою,217 560 → 199 680 кВт·год за 216 год
↓ 0,04 мм
осьове переміщення ротора нагнітача,0,25 → 0,21 мм
Зуби редуктора набрали метал, осьовий люфт ротора зменшився, установка стала споживати менше енергії
Контрольний огляд зі розкриттям вузлів, енергію міряли штатним лічильником підприємства
IE A108 Звіт лабораторії 2000
Бензинові двигуни Ryobe 26,2 см³
↑ 14,2×
напрацювання без оливи до заклинювання, контрольний15 хв 43 с → оброблений 3 год 43 хв
48 хв
повний дросель після ремонтної обробки заклиненого двигуна, деталі не замінювалися
Оброблений двигун довше витримав роботу без мастила, заклинений знову запрацював і не перегрівся
Контрольний двигун усередині того самого досліду: одна модель, одна програма, один день
IE A102 Протокол із підписом Україна, 2000
Фрезерний верстат ФПЕМ, інв. №4826
↓ 4,2×
люфт КГП посередині стола через 46 днів роботи,0,21 → 0,05 мм
↓ 7×
люфт посередині стола після 2 год прогону,0,21 → 0,03 мм
Люфт гвинтової пари повернувся в заводський допуск, ремонт з розбиранням верстату не знадобився
Обробка на працюючому верстаті, виміри вів механік заводу індикатором
IE A101 Протокол із підписом Польща, 2000
Трициліндровий компресор
↓ 2,5×
глибина рисок на дзеркалі циліндра №2,0,05 → 0,02 мм
Риски на дзеркалах циліндрів стали дрібнішими, пошкоджене дзеркало відновилось, ремонт не знадобився
Компресор був визнаний непридатним до експлуатації і залишений у роботі
IE A113 Акт комісії підприємства Україна, 2000
Стрипперний кран №3
0 %
приріст зносу зуба порожнистого вала за 70 днів експлуатації
Приріст зносу зуба порожнистого вала припинився, вузол залишено в подальшу експлуатацію
Зношений вал стриперного крана розкрито на ревізії комісією комбінату
IE A109 Протокол із підписом Україна, 2000
Редуктори конвеєрів КЦ-2-750, КЦ-1-500
↑ 6,1–17,4 %
товщина зуба КЦ-2-750,9,2–16,3 → 10,8–17,3 мм
↑ 1,8–5,3 %
товщина зуба КЦ-1-500,14,6–19,2 → 15,2–20,07 мм
↓ 13,2 %
струм холостого ходу приводу КЦ-1-500,76 → 66 А
Зуби набрали металу на всіх ступенях, струм холостого ходу приводів упав, передачі залишилися в роботі
Передачі, зношені до раковин, залишено в роботі на конвеєрах дробильної фабрики
IE A110 Акт комісії підприємства Україна, 2000
Тепловоз ТМ2УМ-941
↑ 6,7–25 %
компресія по циліндрах,24–30 → 30–32 атм
↓ 15 %
витрата палива на холостому ходу,8,95 → 7,6 л/год
↑ 30 %
продуктивність компресора на максимальних обертах, накачування13 → 10 с
Компресія вирівнялася по циліндрах, витрата палива на холостому ходу впала, компресор накачував швидше
Без розбирання дизеля і компресора, на машині, призначеній у заводський ремонт
IE A114 Акт комісії підприємства Україна, 2000
Поршневий компресор 202ВП-12/3
↓ 45 с
час набору робочого тиску 3,2 кгс/см²,4 хв 40 с → 3 хв 55 с
↓ 21–25 %
температура нагнітаного повітря в обох циліндрах,140–160 → 110–120 °C
Компресор набирав робочий тиск швидше, нагрів повітря на нагнітанні знизився
Склад вводили в працюючий компресор: без розбирання і зупинки виробництва
IE A107 Акт комісії підприємства Україна, 2000
Автомобіль «Газель», держ. №03257 ЕВ
↑ 6–7,4 %
компресія в циліндрах,0,94 → 1,01 і 1,00 → 1,06
вирівнювання компресії по циліндрах
Компресія по циліндрах вирівнялася і зросла, ефект зберігся після звичайної експлуатації
Обробка прямо на автомобілі, без знімання і розбирання двигуна
IE A115 Акт комісії підприємства Україна, 2000
Компресор ВШ-3/40М
↑ 58,3 %
продуктивність за наповненням повітрозбірників,19 → 12 хв
↓ 15,2 %
температура оливи за тиску 41 кгс/см²,59 → 50°
Компресор став набирати тиск швидше, мастило грілося менше
Обробка в штатному режимі, без розбирання і виведення компресора з роботи
IE A117 Акт комісії підприємства Україна, 1999
Компресор ЕК-4Б вагона метро
↑ 5–34 %
продуктивність при накачуванні до 6 кгс/см²,3:33-4:16 → 3:11-3:38 хв:с
↑ 3–5 %
продуктивність при накачуванні до 8 кгс/см²,5:12-5:37 → 5:03-5:21 хв:с
Компресори стали накачувати швидше, час накачки знижувався від виміру до виміру
Лінійні вагони в звичайній експлуатації, компресори не знімались і не розбирались
IE A121 Акт комісії підприємства Україна, 1999
Турбокомпресор К-500-61-1
↓ 30–60 %
вібропереміщення підшипників агрегата,5–45 → 4–17 мкм
↑ 12,2 %
тиск оливи головного маслонасоса,4,9 → 5,5 атм
Вібрація підшипників знизилась по всьому агрегату, тиск у системі змащення піднявся
Склад введено в масло працюючої машини, без розбирання і виведення з експлуатації
IE A123 Протокол із підписом Україна, 1999
Редуктор ZB-360Pm №401
↓ 9,1 %
струм споживання електроприводу редуктора,550 → 500 А
Струм приводу знизився, зуби пари набули гладкого вигляду, радіальний люфт підшипників усунено
Обробка на працюючому редукторі, без розбирання; перевірено контрольним розбиранням
IE A119 Акт комісії підприємства Україна, 1999
КамАЗ-самоскид і ЗІЛ-130
↑ 3,7–10,8 %
компресія в циліндрах ЗІЛ-130,6,5–8,9 → 7,2–9,5 кгс/см²; приріст у 3 з 4 замірів; решта без змін
↓ 11,5–13,5 %
витрата палива обох машин, вироблення100 мл 45 → 52 і 100 → 113 с
Компресія в циліндрах зросла, найсильніше в найбільш зношеному, витрата палива знизилася
Двигуни оброблено без розбирання, машини продовжували возити вантаж у цеху
IE A122 Акт комісії підприємства Україна, 1999
Компресор 2ВМ4-24/9С, стаціонарний №3
↓ 20 %
температура оливи на 750 об/хв,60 → 48 °C
↓ 13 %
температура оливи на 375 об/хв,46 → 40 °C
↑ 2,2×
тиск оливи на 375 об/хв,0,5 → 1,1 кгс/см²
Мастило грілося менше при вимкненому охолодженні, тиск у системі змащення зріс
Обробка через систему змащення: механізм не розбирали і з лінії не знімали
IE A124 Протокол із підписом Україна, 1999
Підшипник кочення №180604
↓ 8,3×
радіальний зазор підшипника,0,25 → 0,03 мм
↓ 5×
осьовий зазор підшипника,0,1 → 0,02 мм
Радіальний і осьовий зазори скоротилися, зношений підшипник повернувся в роботу без заміни
Заміри до і після зроблено на одному й тому ж підшипнику, вузол не змінювався
IE B001 Акт комісії підприємствасерія з 9 актів Україна, 2009
Бензинові ДВЗ автопарку комбінату
↑ 5,6–14,6 %
компресія по циліндрах,7,7–12,4 → 8,5–13,0 кгс/см²
вирівнювання компресії по циліндрах
Компресія піднялася на кожній машині парку, розкид між циліндрами скоротився, двигуни не розкривалися
Повторилося на кожній машині парку: заміри до і після, без виведення з експлуатації
IE B003 Акт комісії підприємствасерія з 3 актів Україна, 2003–2004
Редуктори ГП автобусів «Богдан А091»
↓ 7–9 дБ
шум редуктора ГП під навантаженням,102–105 → 93–98 дБ
Редуктори головної передачі стали тихішими в усіх режимах заміру, ефект зберігся після рейсової роботи
Заміри шумоміром на кількох машинах сервісного центру, до обробки і після пробігу
IE B002 Протокол із підписомсерія з 2 актів Україна, 2013–2015
Верстат лазерного різання PLATINO 2040
↑ 23 міс
робота верстата у штатному режимі без заміни підшипників
нагрів підшипників усунено
Нагрів підшипників турбіни зник, аварійні зупинки припинилися, верстат відпрацював без заміни вузлів
Перевірено повторно: відгук механіка одразу після обробки і акт заводу через роки
IE B005 Акт комісії підприємствасерія з 2 актів Україна, 2009
Дизелі ЛАЗ 52528 і TOYOTA HACE
↑ 5,4–11,9 %
середня компресія двигуна,24,9–27,3 → 27,8–28,8 кгс/см²
вирівнювання компресії по циліндрах
Компресія зросла на обох двигунах, найсильніше на зношених циліндрах, циліндри вирівнялися
Обидві машини пройшли цикл у звичайних рейсах комбінату, без розбирання двигунів
IE B006 Акт комісії підприємствасерія з 2 актів Україна, 2009
Вантажні автомобілі ЗІЛ 130 і ЗІЛ 131
↑ 1,8 кгс/см²
компресія в найзношенішому циліндрі ЗІЛ 131, було 5,5
вирівнювання компресії по циліндрах
Компресія вирівнялася по циліндрах обох двигунів, найслабші циліндри підтягнулися
Один цикл обробки на різних машинах автоколони — результат повторився
IE B007 Акт комісії підприємствасерія з 2 актів Україна, 2005
Черв’ячні редуктори приводу ліфтів
↓ 18–23 %
споживаний струм приводу по трьох фазах,10,4–11,0 → 8,0–9,0 А
↓ 25–60 %
вібропереміщення по точках корпусу,8,16–77,6 → 4,15–26,6 мкм
↓ 2,5–3 дБ
рівень шуму редуктора,78–79,5 → 75,5–76,5 дБ
Приводи обох ліфтів стали тихішими і рівнішими, споживання струму впало
Обидва редуктори пройшли капремонт — обробка додала ефект поверх ремонту
IE B009 Протокол із підписомсерія з 2 актів 2001
Двигуни автобусів ЛАЗ і ЛіАЗ
↑ 11–20 %
середня компресія по 8 циліндрах,6,5–7,4 → 7,8–8,2
вирівнювання компресії по циліндрах
Компресія по циліндрах вирівнялася, слабкі циліндри підтягнулися до сильних, витрата бензину знизилася
Той самий результат на обох машинах парку, без розбирання двигунів
IE B004 Акт комісії підприємства Україна, 2000–2001
Насос водопостачання Д 6300
↓ 25 °C
температура корпусу масляного картера підшипника,60–65 → 35–40 °C
↑ 3,28 грн
ефект на 1 грн витрат, розрахунок цеху водопостачання
Підшипник ковзання перестав грітися, температура мастила впала, заміна вкладиша не знадобилася
Обробка на ходу: станцію не зупиняли, вузол не розбирали
IE B010 Протокол із підписом Індонезія, 2019
Гвинтовий компресор ELGI Neuron II
↓ 8–10,3 %
струм електродвигуна під навантаженням,35,1–35,8 → 32,1–32,3 А
↑ 6,1 %
робочий тиск повітря на холостому ходу,4,9 → 5,2 бар
Споживання струму під навантаженням знизилося, тиск повітря зріс, ремонт не знадобився
Гель ввели в мастильну систему працюючого агрегата, без розбирання та зупинки
IE B011 Протокол із підписом 2018
Toyota Camry, двигун 2AR 2,5 л
↑ 27–40 %
компресія по циліндрах,10–11 → 14 кгс/см²
↓ 15,2 %
витрата палива,11,2 → 9,5 л
Компресія вирівнялася по всіх циліндрах, витрата палива знизилася, приймистість двигуна зросла
Машина таксі оброблена без розбирання, прямо в робочому режимі на лінії
IE B012 Протокол із підписом Домініканська Республіка, 2018
Редуктор MAAG WPU-242B цементного млина
↓ 2,6×
загальний рівень вібрації редуктора,1,7 → 0,65 G
Вібрація редуктора впала, датчики підшипника вийшли з тривоги, заміна не знадобилась
Заміри — за стаціонарною системою вібромоніторингу самого заводу
IE B013 Протокол із підписом Україна, 2013
Димосос ДН-17 №1
↓ 4,7 %
споживана потужність електродвигуна,110–118 → 106–114 кВт
↓ 5,1–8,4 %
споживаний струм електродвигуна,200–214 → 190–202 А
↓ 46–56 %
віброшвидкість у контрольних точках,4,08–8,67 → 1,88–4,43 мм/с
Привід став споживати менше струму і потужності, вібрація підшипникових опор знизилася
Обробка без розбирання вузлів і без виведення димососа з експлуатації
IE B014 Протокол із підписом 2008
Комбайн ДОН 1500 М (ЯМЗ-236 БК)
↑ 1,6–5,1 %
компресія по шести циліндрах,29,5–30,5 → 31,0–31,5 кгс/см²
↓ 17 %
витрата палива на холостому ходу,100 мл за 3 хв 25 с → 4 хв 06 с
↓ 2,8×
витрата оливи на чад,0,9 → 0,32 л за 10 годин роботи
Компресія зросла і вирівнялась по циліндрах, витрата палива і масла на чад знизилась
Двигун не розбирали і з роботи не виводили — комбайн відпрацював сезон
IE B015 Протокол із підписом 2008
Приладові підшипники кочення, 12 шт.
↓ 3,5×
середній момент тертя партії,2,61 → 0,75 Гсм
Момент тертя впав на всіх підшипниках партії, рівень вібрації залишився в попередніх межах
Одні й ті самі підшипники заміряні зі штатним мастилом і після заміни на ХАДО
IE B017 Протокол із підписом 2007
Автобуси ПАЗ, 2 од. (А 944 ма, Т 642 мх)
↑ 3–17 %
компресія по циліндрах двигуна А 944 ма,9,5–11,2 → 10,0–11,2
вирівнювання компресії по циліндрах
Компресія по циліндрах вирівнялася, провальний циліндр вийшов на рівень решти
Обробка на працюючих двигунах, без розбирання і зняття машин з рейсів
IE B016 Протокол із підписом 2007
Компресор КТ6-У2
↑ 31 %
продуктивність компресора, набір робочого тиску2 хв 28 с → 1 хв 53 с
↓ 5×
витік оливи в ресивер,1 л → 200 мл за зміну
Робочий тиск став набиратися швидше, витік мастила в ресивер скоротився
Гель вносили на працюючому компресорі, без розбирання і виведення з експлуатації
IE B018 Протокол із підписом Україна, 2006
Трамвайний вагон КТ-4СУ, інв. №36
↓ 8,6–21,6 %
витрати електроенергії на 1 км пробігу,2,34 → 2,138–1,835 кВт·год/км
↓ 13,5 %
витрати електроенергії на 1 годину роботи,30,32 → 26,23 кВт·год/год
Вагон почав брати менше енергії на кілометр і на годину роботи, до другого місяця ефект зріс
Заміри за штатним лічильником вагона у звичайній двозмінній експлуатації
IE B019 Протокол із підписом Україна, 2006
Компресор 2ВМ 100/8
↓ 20×
найбільші металеві частинки зносу в маслі,100 → менше ніж 5 мкм
Великі частинки зносу з мастила зникли, мастило очистилося, інтенсивний знос припинився
Проби мастила з працюючого компресора: агрегат не розбирали і не виводили з роботи
IE B020 Протокол із підписом 2006
Шліфувальний верстат 3А487 Н58
↓ 26–78 %
вібропереміщення в підшипниках ковзання,2,27–42,30 → 1,68–9,37 мкм
Вібрація підшипників впала, хвилястість поверхні зникла, верстат повернувся на чистові операції
Ремонтом і налагодженням точність повернути не вдавалося — обробка без розбирання вузлів
IE B022 Протокол із підписом Україна, 2005
Черв'ячний редуктор РГЛ-225-45
↓ 13,0 %
споживаний струм приводу на великій швидкості,51,8 → 45,0 А
↓ 4,4 %
споживаний струм приводу на малій швидкості,89,0 → 85,1 А
Струм приводу знизився, перекіс по фазах зник, заміну зношеного редуктора скасовано
Редуктор підлягав заміні через знос і був залишений у роботі без розбирання
IE B023 Протокол із підписом Україна, 2005
Навантажувачі Н 2.00XMS і GT-1,5
↑ 1,7–71,4 %
компресія по циліндрах,7,0–12,0 → 10–13; зростання у 30 із 32 замірів; решта без змін
вирівнювання компресії по циліндрах
Компресія зросла на всіх машинах парку, найслабші циліндри вийшли на рівень справних
Заміри до і після напрацювання на техніці у звичайній експлуатації, без розбирання
IE B021 Протокол із підписом Україна, 2005
Складальні верстати TR-11
↓ 42,6–59,7 %
споживана потужність за один цикл роботи верстата,1,566–3,098 → 0,853–1,649 кВт
↓ 26,5–37,0 %
струм холостого ходу під час руху тарілки вперед,4,8–7,3 → 3,5–4,6 А
Струм холостого ходу приводу впав, споживана потужність за цикл знизилася, привід став легше ходити
Обробка гвинтових пар без розбирання верстата, заміри до і після напрацювання в цеху
IE B026 Протокол із підписом Україна, 2004
Електродвигун мережевого насоса СН-2
↓ 5 %
споживаний струм без навантаження,64,5–66,5 → 59,7–63,7 А
Споживаний струм без навантаження знизився по всіх фазах, електродвигун з роботи не виводився
Обробка підшипників на діючому обладнанні котельні, без розбирання вузла
IE B025 Протокол із підписом Україна, 2004
Поршневий компресор 305 ВП 10/8
↓ 8,1 %
споживана потужність під навантаженням 6 кгс/см², за фазами58,5–61 → 54–57 кВт
↓ 3,5–10,3 %
споживаний струм за фазами під навантаженням 6 кгс/см²,114–117 → 105–110 А
↑ 2,7 %
продуктивність, наповнення ресивера 0–7 кгс/см²,3 хв 44 с → 3 хв 38 с
↓ 6,5–7,5 дБ
рівень шуму у двох точках,87,5–89,5 → 80–83 дБ
Споживання струму і потужності знизилося, подача повітря зросла, компресор став тихішим
Заміри спільною комісією заводу до і після напрацювання, у тих самих режимах
IE B024 Протокол із підписом Болгарія, 2004
Вантажний автомобіль ЗІЛ 433
↑ 14–33 %
компресія в циліндрах,18–22 → 24–26 атм
↑ 46–50 %
тиск оливи на 300–1200 об/хв,2,6–4,2 → 3,8–6,2 бар
Компресія зросла на всіх заміряних циліндрах, розкид між ними скоротився, тиск мастила піднявся
Обробка без розбирання, заміри до і після звичайної експлуатації автопарку
IE B027 Протокол із підписом Україна, 2004
Тягач SCANIA 143H-420
↑ 4–24,8 %
компресія по восьми циліндрах,21–26 → 24–26,3 атм; зростання у 8 з 9 замірів; в одного компресія знизилася
↑ 15 %
тиск оливи на прогрітому холостому ходу,4,0 → 4,6 кгс/см²
вирівнювання компресії по циліндрах
Компресія по циліндрах зросла і вирівнялась, тиск мастила на прогрітому холостому ходу піднявся
Зношений дизель залишений у роботі: заміри до і після, без розбирання
IE B029 Акт комісії підприємства 2003
Автомобіль ГАЗ-33027
усунення шуму роздавальної коробки, обробка без розбирання вузла
Шум роздавальної коробки зник, вузол запрацював тихо, розбирання не знадобилося
Обробка без розбирання вузла і виведення машини з експлуатації
IE B032 Протокол із підписом Україна, 2003
Насосний агрегат К-80-60-160
↓ 16,7–29,7 %
струм по трьох фазах під навантаженням,10,2–12,8 → 8,5–9,0 А
↓ 28,6–39,1 %
струм по трьох фазах на холостому ходу,9,8–12,8 → 7,0–7,8 А
Струм під навантаженням впав на всіх трьох фазах, холостий хід став легшим, споживання електроенергії знизилося
Обробка на місці, без розбирання насоса; контрольний замір після напрацювання
IE B030 Протокол із підписом Україна, 2003
Насос К-80-60-160, вентилятор П-1
↓ 16,7–29,7 %
струм насоса К-80-60-160 під навантаженням,10,2–12,8 → 8,5–9,0 А
↓ 10–10,7 %
струм вентилятора П-1 під навантаженням,14–15 → 12,5–13,5 А
Споживаний струм агрегатів знизився, механічні втрати на тертя в підшипниках впали
Обробка без розбирання вузлів і без виведення агрегатів з експлуатації
IE B031 Протокол із підписом Україна, 2003
Турбокомпресор ТВ-175/1,6
↓ 5,8 %
середньодобова витрата електроенергії турбокомпресором
↑ 65 %
напрацювання підшипників між набиваннями мастила
Споживання електроенергії знизилося, підшипники пропрацювали довше графіка без набивання мастила
Агрегат безперервного циклу: заміри за лічильником до обробки і весь квартал після
IE B063 Протокол із підписом Болгарія, 2003
Локомотив 44-089.0, I-й компресор
↑ 40 %
продуктивність компресора, час нагнітання28 → 20 с
Компресор почав набирати тиск швидше, шум і вібрація знизилися, ефект зростав із пробігом
Обробка без розбирання компресора, повторні заміри у міру зростання пробігу
Протокол із підписом Болгарія, 2003
Гідроагрегат ХГ-3 і верстат С 8 М
↓ 10–13 °C
температура підшипників гідроагрегата через 18 год роботи,47–51 → 37–38 °C
↓ 4 дБ
шум коробки швидкостей верстата через три місяці,75 → 71 дБ
Підшипники гідроагрегату охололи, шум зубчастої передачі верстата знизився, приробка покращилася
Гідроагрегат півстолітньої давності оброблений без розбирання і виведення з роботи
IE B028 Протокол із підписом Канада, 2003
Пікап Toyota, двигун 22R
↑ 4–10,9 %
компресія по циліндрах,1100–1250 → 1220–1350 кПа
↓ 11,5 %
витрата пального на холостому ходу,700 мл за 29 хв 37 с → 33 хв 27 с
↑ 19,2 %
максимальна швидкість на 5-й передачі,130 → 155 км/год
Циліндропоршнева група відновила герметичність, двигун став економічнішим і поїхав швидше
Зношений двигун залишено в роботі: обробка без розбирання, заміри за пробігом
IE B033 Протокол із підписом 2003
Компресор ВП-20/8, зав. №9949
↓ 33–37 %
струм привідного електродвигуна на робочих режимах,180–245 → 120–160 А
↓ 1,5 хв
час наповнення ресиверів 27 м³ до 6 кгс/см²,7 → 5,5 хв
↑ 11,4 %
тиск першого ступеня на робочому режимі,1,75 → 1,95 кгс/см²
Струм електродвигуна впав на всіх режимах, тиск першого ступеня зріс, ресивери наповнювалися швидше
Оброблений у роботі — без зупинки на ремонт, без розбирання і заміни деталей
IE B034 Протокол із підписом Болгарія, 2002
Компресор «Борец» 202ВО4Р20/8А
↓ 40 %
час виходу на робочий тиск,30 → 18 хв
↓ 50 %
витрата оливи через лубрикатор,12 → 6 л/24 год
↑ 75 %
тиск оливи в системі змащування,8 → 14 атм
Машина стала швидше виходити на режим, тиск масла піднявся, витрата через лубрикатор впала
Обробка на працюючому агрегаті, без розбирання і виведення з експлуатації
IE B035 Протокол із підписом Естонія, 2002
Гідростанція JSB BEAVER III
↑ 20 %
робочий тиск гідростанції під навантаженням,100 → 120 бар
↑ 1 бар
тиск на робочому манометрі насоса,0 → 1 бар
Тиск у гідросистемі піднявся, насос знову вийшов на робочий тиск, станція залишилась у роботі
Гель вводили без розбирання, агрегат не виводили з експлуатації
IE B041 Протокол із підписом Казахстан, 2002
Автокран «КАТО» F 399 DE
↑ 6,1 %
тиск оливи на прогрітому двигуні,3,3 → 3,5 bar
↓ 1,5–2 °C
температура головок циліндрів,55–60 → 53–58 °C
Стуки і вібрація зникли, тиск оливи піднявся, циліндри стали працювати холодніше
Кран із десятирічним дизелем оброблено без розбирання і виведення з експлуатації
IE B042 Протокол із підписом 2002
Компресори NF-611 і 2ВУ1-2,5/13
↑ 22 %
продуктивність повітряних компресорів, заповнення ресивера4 хв 10 с → 3 хв 25 с
↓ 10,5 %
робоча температура водневого компресора,95 → 85 °C
Повітряні компресори стали набирати ресивер швидше, водневий вийшов на нижчу температуру
Заміри до і після — без розбирання агрегатів і зупинки виробництва
IE B036 Протокол із підписом 2002
Компресор із ресивером
↑ 6 кгс/см²
тиск спрацювання запобіжного клапана,не досягався → 6 кгс/см² за 6 хв
↓ 33 с
час набору тиску 5 кгс/см² у ресивері,4 хв 30 с → 3 хв 57 с
Компресор знову вийшов на тиск спрацювання клапана, ресивер став наповнюватися швидше
Обробка без розбирання, на працюючому агрегаті; витік через кран не усувався
IE B037 Протокол із підписом 2002
Компресори ПКС-3,5 і ПКСД-5,25
↑ 75 %
продуктивність ПКС-3,5, час набору 7 кгс/см²35 → 20 с
↑ 43 %
продуктивність ПКСД-5,25, час набору 7 кгс/см²20 → 14 с
↑ 1–2 кгс/см²
тиск у системі змащування,1–2 → 3 кгс/см² на обох компресорах
Час набору робочого тиску скоротився на обох машинах, тиск у системі змащення зріс
Обробка без розбирання: заміри до і після на компресорах двох типорозмірів
IE B043 Протокол із підписом 2002
Автомобіль «Волга»
↑ 1,0–2,0 атм
компресія по циліндрах,9–10 → 11 атм
↓ 10 %
витрата бензину автомобіля у повсякденній експлуатації
Компресія вирівнялася по всіх циліндрах, витрата бензину знизилася, двигун став працювати рівніше
Обробка без розбирання, машина залишалася в повсякденній експлуатації
IE B044 Протокол із підписом 2002
Редуктор заднього моста ВАЗ-2107
гудіння редуктора усунено без розбирання та ремонту
Гудіння заднього моста усунено двома обробками без розбирання і ремонту
Зношений міст оброблено без розбирання, автомобіль залишався у звичайній експлуатації
IE B039 Протокол із підписом 2002
↑ 2,4–6,7 %
компресія в циліндрах,40,1 → 42,0 кгс/см²
↑ 3,7 %
циліндрова індикаторна потужність,191 → 198 i.h.p.
вирівнювання компресії по циліндрах
Компресія зросла на всіх циліндрах, потужність додала, повторні заміри перестали розходитися
Обробка без розбирання, дизель-генератор залишався в експлуатації на судні
Протокол із підписом Болгарія, 2002
Компресор УКПД 100 · гідростанція «АФЛ»
↓ 25 %
споживання електроенергії гідростанцією, струм31–33 → 24 А
↓ 10 %
споживання електроенергії компресором, струм22–24 → 20–21 А
↓ 14,1 %
час виходу компресора на робочий тиск,440 → 378 с
Струм приводних електродвигунів знизився на обох машинах, компресор швидше виходить на робочий тиск
Обробка в циклі експлуатації: заміри струму по трьох фазах до і після
IE B040 Протокол із підписом 2002
Екскаватор КАТО №150388
↑ 16,7–36,2 %
компресія по восьми циліндрах,22–24 → 26–32 кгс/см²
8 з 8
циліндрів із приростом компресії
збільшення потужності, зниження шумності та вібрацій
Компресія зросла в усіх циліндрах, поверхні тертя відновилися, димність вихлопу знизилася
Обробка без зняття і розбирання двигуна, у процесі штатної експлуатації
IE B049 Протокол із підписом Україна, 2001
Тепловоз ТГМ-23Б
↑ 7,5–14,2 %
компресія по циліндрах,19–20 → 20–22 кгс/см²; зростання у 6 із 7 замірів; решта без змін
↓ 5,9 %
температура оливи в двигуні,85 → 80 °C
Компресія по циліндрах піднялась, температура масла знизилась, шум і вібрація трансмісії впали
Обробка на машині в звичайній експлуатації, без розбирання дизеля і гідропередачі
IE B046 Акт комісії підприємства Україна, 2001
Водяний насос 22НДС
↑ 5 міс
штатна експлуатація підшипника без перегріву,05.10.2000 → 05.03.2001
списаний через знос підшипник відновлено
Списаний за зносом підшипник повернувся в роботу, перегрів при штатній експлуатації не повторився
Підшипник, знятий як такий, що виробив ресурс, відновлений без заміни вузла
IE B050 Протокол із підписом Україна, 2001
Автобуси ЛАЗ-52523 та Ікарус-260/263
↑ 12,5–22,7 %
компресія в циліндрах,22–24 → 27–28 кгс/см²
↓ 1–2 л/зміну
долив моторної оливи за зміну,2–3 → 1 л
Компресія зросла в кожному циліндрі й вирівнялася, доливання оливи за зміну скоротилося
Міський парк у звичайній експлуатації, заміри до і після без розбирання агрегатів
IE B056 Протокол із підписом 2001
Автобус SISU, держ. №216
↑ 18,2 %
потужність під навантаженням на 4-й передачі,110 → 130 кВт
↑ 10 %
потужність під навантаженням на 5-й передачі,100 → 110 кВт
Потужність під навантаженням зросла, чорне димлення змінилося середнім, ознаки зношення плунжерних пар зникли
Обробка паливної апаратури без розбирання ПНВТ, заміри до і після на посту діагностики
IE B051 Протокол із підписом Україна, 2001
Компресор ПКС 1,75У
↑ 36 %
продуктивність, наповнення30 → 22 с за 3,8 кгс/см²
↓ 16 %
споживаний струм,25 → 21 А
Компресор став набирати тиск швидше, споживаний струм знизився
Обробка на працюючому компресорі, без розбирання і виведення з експлуатації
IE B053 Протокол із підписом Білорусь, 2001
Конвеєр ЦПС, головний привід
↓ 20–27 %
струм електроприводу редуктора,50–55 → 40 А
Привід почав споживати менше за того самого режиму, редуктор пішов тихіше, сліди корозії зникли
Обробка без розбирання і зупинки конвеєра, потім контрольний огляд зубів
IE B054 Протокол із підписом Казахстан, 2001
Самоскид ЗІЛ-ММЗ-45021
↑ 25–46 %
компресія по циліндрах,3,0–5,0 → 4,0–7,0 кгс/см²
↑ 2 хв
час роботи на 1 л бензину на холостому ходу,16 → 18 хв
Компресія піднялася в усіх циліндрах, витрата палива на холостому ходу знизилася
Зношений самоскид оброблено без розбирання вузлів, залишився в експлуатації
IE B055 Протокол із підписом 2001
Автомобіль УАЗ-3909, держ. №В 224 УС
↑ 13–65 %
компресія у зношених циліндрах,5,5–7,5 → 8,5–9,1
вирівнювання компресії по циліндрах
Зношені циліндри набрали компресію, розкид між циліндрами скоротився, двигун запрацював рівніше
Разова закладка гелю без розбирання, контрольний замір після звичайної експлуатації
IE B047 Акт комісії підприємства Україна, 2001
Прес №10 вафельної печі №3
↑ 2,8×
інтервал заміни мастила у вузлах преса,21 → 60 днів
Мастило не закоксувалося, вузли оберталися вільно, розбирання із заміною мастила не знадобилося
Оброблено один прес, решту пресів тієї ж печі залишено контрольними
IE B048 Протокол із підписом Україна, 2001
Прес-форма №8 вафельної печі
інтервал змащування вузлів тертя,3 години → понад місяць
Ролики, що стояли через закоксованість, знову оберталися вільно, мастило не поповнювали
Обробка без зупинки печі, контроль щотижневим розбиранням вузлів тертя
IE B045 Протокол із підписом Латвія, 2001
Гідромотор A2F, танкер «NATA»
↓ 3,6×
перепуск оливи через прецизійні пари,21,7 → 6 л
↓ 2,9×
вартість відновлення гідромотора,300 → 102 лати
Перепуск мастила через пари тертя впав, відновлення обійшлося дешевше за традиційний ремонт
Судновий вузол із глибокими раковинами і задирами відновлений на стенді
IE B052 Протокол із підписом 2001
Компресор 786 С-416
↑ 56,9 %
продуктивність за часом накачування до 8 атм,6 хв 48 с → 4 хв 20 с
Накачування резервуара пришвидшилось, мастило перестало перегріватися, витрата мастила припинилась
Оброблений без розбирання і виведення з роботи, повторний замір — за напрацюванням
IE B058 Протокол із підписом Україна, 2000
Турбокомпресор К-500-61-1
↓ 9–11 %
споживання електроенергії турбокомпресором у штатному режимі
↑ 11,5 %
тиск оливи головного масляного насоса,5,2 → 5,8 кгс/см²
Споживання електроенергії знизилося, тиск оливи зріс і стабілізувався
Спільне приймання заводу і виконавця, заміри штатними приладами енергоцеху
IE B059 Протокол із підписом Україна, 2000
Компресор КТ-6
↑ 15,4 %
продуктивність компресора, накачування до 7,9 атм
↓ 20 %
витрата оливи компресора
Компресор швидше виходив на робочий тиск, витрата мастила знизилася
Заміри до і після ремонту штатними приладами підприємства, роботи за договором
IE B062 Протокол із підписом Україна, 1998
Поршневий компресор пральні
↑ 7,3 %
продуктивність компресора, накачування до 5,8 атм:9 хв 45 с → 9 хв 05 с
Компресор став накачувати ресивер швидше, зникли вібрація і перегрів, шум знизився
Обробка просто в працюючій машині: агрегат не знімали і не розбирали
IE C001 Протокол із підписом Індонезія, 2019
Гвинтовий компресор Bell Air AED 22A
↓ 15–21,4 %
струм привідного двигуна по трьох фазах під навантаженням,40,84–43,9 → 34,5–34,7 А
↑ 1,4 бар
робочий тиск на холостому ході,4,9 → 6,3 бар
Струм приводного двигуна впав на всіх трьох фазах, тиск на холостому ходу зріс
Повний цикл обробки без розбирання та зупинки виробництва
IE C003 Протокол із підписом Азербайджан, 2009
Автобус OTOYOL, дизель з турбіною
↓ 40–52 %
вібрація корінних шийок колінвала,80–100 → 45–48 дБ
↓ 44–45 %
вібрація форсунок ПНВТ,18–22 → 10–12 дБ
↓ 11 %
вібрація турбонагнітача,54 → 48 дБ
Корінні шийки колінвала стали тихішими, форсунки ТНВП і турбонагнітач знизили вібрацію
Заміри до і після — без розбирання двигуна, автобус не знімали з лінії
IE C004 Протокол із підписом Україна, 2007
Дизель-електростанція «Tessari»
↓ 46 %
витрата моторної оливи,120 → 65 мл на 1 мотогодину
Витрата моторного мастила впала, масляний факел з відпрацьованих газів зник, робота ПНВТ стабілізувалася
Обробка на працюючому агрегаті, без розбирання двигуна і виведення з експлуатації
IE C005 Лист представника XADO Ізраїль, 2005
Автобус MAN - 202
↑ 7,7–25 %
компресія по циліндрах,22–26 → 27,5–28 бар
вирівнювання компресії по циліндрах
Компресія піднялась в усіх циліндрах, розкид між ними майже зник, робота двигуна вирівнялась
Обробка в три етапи, автобус увесь цей час залишався на лінії
IE C006 Відгук клієнта Канада, 2004
Підйомник ALIMAK 27/37
↓ 56–83 %
вібрація верхнього редуктора у двох точках, 500 год напрацювання
↓ 9–30 %
вібрація нижнього редуктора у двох точках, 500 год напрацювання
↓ 10 °C
температура нижнього редуктора,50 → 40 °C
Вібрація обох редукторів приводу знизилася, корпус нижнього редуктора став холоднішим
Гель внесено в масло на ходу: підйомник не розбирали і з роботи не виводили
IE C007 Протокол із підписом 2003
Повітряний компресор
↓ 90 с
час нагнітання ресивера до робочого тиску,3 хв 40 с → 2 хв 10 с
↓ 4×
витрата оливи компресора,40 → ~10 мл/год
Ресивер наповнювався швидше, витрата мастила впала, продуктивність компресора зросла
Обробка без розбирання і без заміни мастила, прямо в експлуатації підприємства
IE C008 Протокол із підписом 2001
Компресорна установка ВП 10/9
↓ 8,8 %
струм споживання компресора,110,8 → 101 А
Споживаний струм компресора знизився, машина залишилась у роботі без розбирання і зупинки
Обробка на працюючій машині, без виведення компресора з експлуатації
IE C009 Протокол із підписом Казахстан, 2001
ЗИЛ-ММЗ-45021
↓ 47,9 %
витрати на ремонт машини,62096 → 32323 тенге
Обробка обійшлася дешевше капітального ремонту, машина не виводилася з роботи
Плановий капремонт двигуна проти обробки вузлів: розрахунок затверджено обома сторонами
IE C010 Протокол із підписом Україна, 2000
Турбінний наконечник CHIRANA №9257
↑ 16,7 %
продуктивність компресора: накачування ресивера до 4 кгс/см²,35 → 30 с
Компресор став швидше виходити на робочий тиск, люфт підшипників наконечника зник
Обробка на місці, без розбирання вузлів і виведення кабінету з роботи
IE C011 Протокол із підписом Україна, 2000
Насоси високого тиску НАР 224/32
↓ 2,23×
вартість повернення насоса НАР 224/32 в роботу,6030 → 2700 грн
Насоси повернулися в роботу з номінальними параметрами, гідропідсилювач заміняти не довелося
Вузол, визнаний нератмонтопридатним, відновлено і повернуто на прес
Під обрані умови нічого не підійшло.
