案例系列|机械制造|车床 · 主轴部件
IE S017“重型电机厂”试验报告 · 处理期：2012年8月30日～2013年1月28日
系列，共2份试验报告
16A20、1K62D车床：主轴精度提高、振动减小，驱动装置耗电下降
2台机床主轴部件振动均下降，驱动装置的工作电流减小。11–20 % — 空载电流，6.5 → 5.2和15.9 → 14.2 A; 23–84 % — 检测点振动位移，2.97～55.6 → 1.08～15.6 µm (2013)。
产品XADO修复剂变速箱和主轴部件完整处理周期
试验对象2台卧式车床16A20 F3S32，资产编号053980 · 1K62D，资产编号053884
文件类型2份试验报告
附工厂签字和印章
附工厂签字和印章
主要结果
↓11–20%
空载电流，6.5 → 5.2和15.9 → 14.2 A
↓23–84%
检测点振动位移，2.97～55.6 → 1.08～15.6 µm
| 机床 | 车间及资产编号 | 前后测量间运行时间 | 测量项目 |
|---|---|---|---|
| 16A20 F3S32卧式车床 | 078号车间，资产编号053980 | 739 h | 主轴跳动和旷量、工作电流、振动 |
| 1K62D卧式车床 | 121号车间，资产编号053884 | 727 h | 主轴跳动和旷量、电流和输入功率、振动、车削工件表面粗糙度 |
主轴部件：跳动、旷量与加工表面粗糙度
| 参数 | 16A20：处理前 | 16A20：处理后 | 1K62D：处理前 | 1K62D：处理后 |
|---|---|---|---|---|
| 主轴定位面端面跳动，mm | 0.020 | 0.005 | 0.030 | 0.020 |
| 主轴定位面径向跳动，mm | 0.03 | 0.01 | 0.02 | 0.01 |
| 主轴轴承径向游隙，mm | 0.015 | 0.005 | 0.02 | 0.02 |
| 主轴轴承轴向间隙，mm | 0.03 | 0.01 | 0.02 | 0.01 |
| 本机床车削工件表面粗糙度Ra，µm | — | — | 5.2 | 4.2 |
测量采用百分表架和ICh-10百分表；分别在运行739 h和727 h后复测。表面粗糙度由工厂中心实验室测定。
驱动电机：工作电流和输入功率
| 参数 | 16A20：处理前 | 16A20：处理后 | 1K62D：处理前 | 1K62D：处理后 |
|---|---|---|---|---|
| 空载电流，A | 6.5 | 5.2 | 15.9、16.5、15.6 | 14.2、16.7、13.3 |
| 切削状态下工作电流，A | 7.2 | 6.1 | 15.3、16.0、15.9 | 14.8、16.9、13.4 |
| 切削状态下输入功率，kW | — | — | 3.4、3.3、2.13 | 3.15、3.0、1.98 |
测量仪器为ATK2200万用表；2台机床空载运行转速均为800 r/min，切削时进给量0.20 mm/r、切削深度0.20 mm。1K62D的电流和功率按相分别测量（A、B、C）。
主轴和床身检测点振动
| 参数 | 16A20：处理前 | 16A20：处理后 | 1K62D：处理前 | 1K62D：处理后 |
|---|---|---|---|---|
| 各检测点振动位移，µm | 6.44～55.6 | 1.08～9.15 | 2.97～36.0 | 1.36～15.6 |
| 各检测点振动速度，mm/s | 0.32～1.53 | 0.21～0.64 | 0.429～1.73 | 0.326～1.56 |
测振仪SENDIG 911，空载工况：16A20设9个检测点，1K62D设10个检测点；19个检测点中有18个振动位移下降。
企业核验小组结论
国有企业“重型电机厂”的核验小组在2台机床分别运行739和727 h后进行了复测，所记录的结论一致。16A20车床：“主轴定位面端面跳动减小0.015 mm，径向跳动降低0.02 mm”；据试验报告结论，工作电流降低16%。1K62D车床：“在空载工况下和主轴固定转速下，输入功率分别降低23.4和7.7%”，端面跳动和径向跳动均减小0.01 mm。2份试验报告对此的解读一致：旷量和跳动的减小“表明机械磨损已消除，主轴轴承部件中的热间隙减小，主轴轴承本身的工作恢复正常”；2个核验小组均估计，主轴部件的剩余使用寿命为处理前的“不少于1.5倍”。
现行对应产品
- 减速器用磨损修复凝胶减速器、变速器、齿轮传动
- 压缩机和轴承用磨损修复凝胶压缩机、轴承、主轴
此类部件的处理方式:
与本结果相关: