间隙与旷量增大

配合表面的磨损是根本原因，振动、噪声和能量超耗均由此产生。数据库收录工业性试验案例57个案例，其中48项直接测量了配合副的几何形状与尺寸。

工业性试验（合计）

用塞尺、百分表、千分尺直接测量几何形状与尺寸的案例

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测量值按试验实施方所采用的单位给出：间隙和跳动以mm计，按固定弦测得的齿厚以mm计，相对变化仅在报告本身已计算时以百分比表示。

间隙增大的原因

间隙是设计者确定的设计值，用于保证形成油楔。随着运行时间的累积，配合表面的材料不断损失，间隙增大，润滑条件恶化：磨损由此自我加速。

发展机理

油楔丧失. 间隙增大使油膜承载能力下降。在每转的一部分时间内，摩擦部件处于边界摩擦状态，其磨损比液体摩擦时高出几个数量级。
形状偏差，不仅是尺寸偏差. 轴颈的椭圆度、缸套的锥度和齿廓磨损改变了接触斑点的几何形状。载荷不再分布于整个工作表面，而是集中在边缘。
磨料作用. 磨损产物留在油液中，起磨料作用，加速磨损。因此，根据润滑剂中的金属含量，不仅可判断磨损是否发生，还可判断其速率。

测量程序

间隙和跳动在设备停机状态下测量：轴承座的径向间隙和轴向间隙用百分表测量，齿侧间隙用塞尺或铅丝压痕测量，齿厚用齿厚游标卡尺按固定弦测量。测量值与制造厂修理文件规定的极限允许值进行比较。

相对于振动、噪声和能耗，几何形状与尺寸是首要指标：几何形状与尺寸解释这些现象，而这些现象只是几何变化的信号。

经处理的部件

几何形状与尺寸直接在配合副上测量：轴承座、齿轮传动、机床导轨、气缸活塞组件。

齿轮传动32 轴承27 减速器26 气缸活塞组件13 电动机12 压缩机10 柴油机9 导轨2 铰接部位2 变速箱2 摩擦副2 汽油机2 液压系统2 万向传动轴1 内燃机1

机械类型

试验报告

在48份直接测量几何形状与尺寸的试验报告中，记录变化最大的15份。单位按原件给出：间隙和跳动以mm计，相对变化仅在报告本身已计算时以百分比表示。完整清单见目录。

企业	年份	变化	测量参数
国有企业“哈尔科夫机械制造厂‘FED’”	2014	↓ 33–50%	主轴定位面径向跳动和端面跳动
国有企业“鲁缅采夫矿井”	2001	↓ 16–24%	轴承径向游隙，0.29～0.31 → 0.22～0.26 mm
K.A.鲁缅采夫矿井	2001	↓ 16–24%	轴承径向游隙，0.29～0.31 → 0.22～0.26 mm
俄罗斯铁路远东机务段	2009	↓ 15%	柴油机连杆轴瓦油隙，0.14～0.19 → 0.09～0.17 mm
“第聂伯车辆修造”开放式股份公司	2001	↑ 6.7–15.4%	齿轮磨损点处的固定弦齿厚，3.5～3.9 → 4.04～4.16 mm
“英古列茨采选联合企业”开放式股份公司	2000	↑ 6.1–17.4%	KTs-2-750齿厚，9.2～16.3 → 10.8～17.3 mm
北方采矿选矿联合企业开放式股份公司	2001	↑ 4.2–4.5%	齿厚，16.70～16.85 → 17.40～17.60 mm
阿塞拜疆铁路巴库车辆段	2007	↑ 2.4–4.2%	齿圈中径和内径处的齿厚
“扎波罗热钢铁”开放式股份公司	2013	↑ 0.05-0.15mm	变速箱齿轮齿厚，5.8 → 5.9和6.0 → 6.15 mm
托马科夫卡黏土陶粒厂	2007	↑ 0.1-0.5mm	2台减速器全部4个齿圈的固定弦齿厚
“乌克兰植物油”有限责任公司	2007	↑ 0.2-0.5mm	I级和II级齿轮齿厚，4.0～6.9 → 4.3～7.2 mm
“顿涅茨克再生资源”有限责任公司	2005	↑ 0.05-0.15mm	2台减速器齿轮传动的齿厚
“特罗亚诺沃-3”矿，“东马里查”	2004	↑ 0.20mm	减速器齿轮齿厚，12.50～19.00 → 12.70～19.20 mm
4家保加利亚企业	2004	↑ 0.1-0.3mm	牵引电动机减速器齿厚增量
铁路牵引机车——索非亚，保加利亚国家铁路独资股份公司	2003	↑ 0.47mm	小齿轮齿厚平均值；与公称尺寸的偏差0.50～0.57 → 0.00～0.03 mm