锻锤、压力机及模具

处理对象为锻锤、压力机及模具的部件：空气锤压缩机、液压锤和液压压力机的液压系统、主工作缸以及导轨。处理目的：在正常运行工况下修复工作表面，并对其进行磨损防护，防止进一步磨损。

处理方法适用部件

压缩机液压系统气缸活塞组件导轨

135个案例涉及这些部件全部处理方法 →

19处理方法

处理对象

• 可正常工作且无极限磨损零件和机械损伤零件的锻锤、压力机及模具设备。
• 空气锤压缩机。
• 液压锤和液压压力机的液压系统。
• 锻锤主工作缸。
• 锻锤、压力机及模具的导轨。
• 无“鞍形”磨损、凸起以及深度大于0.1 mm的其他工作表面损伤的导轨。
• 采用润滑油集中循环润滑系统的导轨。
• 采用润滑油定期人工润滑（从单独容器加注）的导轨。
• 活塞式压缩机建议在润滑油相对洁净（润滑油剩余使用寿命不低于40%）的条件下进行处理。

准备工作

• 压缩机处理开始前，清洗或更换压缩机润滑系统中的滤芯，消除漏油。
• 使用XADO磨损修复剂处理液压系统前，消除工作液泄漏。
• 通过目视检查导轨全部摩擦表面，确定其技术状态（有无凹坑、崩缺、拉伤）、磨损程度以及按XADO技术处理的适宜性。
• 凝胶溶解：向单独的器皿（容器）中倒入少量已加热至40～60 °C的原用润滑油（工作液），比例为1份待溶解凝胶对5～10份润滑油；充分搅拌制剂，直至形成均匀混合物。

处理前后的测量项目

这些部件的试验报告结果

1. 耗电量增加34个案例 · 中位数9 %, 44个数值
2. 气缸压缩压力下降64个案例 · 中位数12 %, 110个数值
3. 振动增大32个案例 · 中位数46 %, 14个数值
4. 燃油消耗量增加28个案例 · 中位数12 %, 20个数值
5. 间隙与旷量增大21个案例 · 中位数26 %, 2个数值
6. 工作温度升高17个案例 · 中位数18 %, 15个数值
7. 机油压力下降24个案例 · 中位数21 %, 7个数值

证据资料汇总登记表 →

用量

处理阶段

1. 空气锤压缩机，第1阶段：按每1.0 l原用润滑油1.5 ml的用量准备“XADO压缩机和轴承用磨损修复凝胶（工业用）”；将其溶解于已加热至40～60 °C的原用润滑油中（1份凝胶对5～10份润滑油），充分搅拌，直至形成均匀混合物，再加入压缩机曲轴箱；启动压缩机，在正常工况下运行，不得过载。距下一阶段间隔：压缩机累计运行8～12 h
2. 空气锤压缩机，第2阶段：与第1阶段相同。间隔为压缩机累计运行8～12 h
3. 空气锤压缩机，第3阶段：与第1阶段相同。自第1阶段处理开始起，压缩机运行时间达450 h后，压缩机处理视为完成。自第1阶段开始起压缩机运行时间450 h
4. 液压系统，第1阶段：按每1 l工作液0.6 ml凝胶的用量准备“XADO液压助力转向系统用磨损修复凝胶”；向单独容器中倒入已加热至40～60 °C的液压系统工作液（1份凝胶对5～10份油液），加入已备好的凝胶，充分搅拌，直至形成均匀混合物，再加入液压油箱；启动液压系统，加载至不超过最大允许压力的50%，运行1～2 h，然后在正常工况下以额定负荷继续运行。加载至不超过最大允许压力的50%，运行1～2 h，之后按正常工况运行；距下一阶段间隔：液压系统累计运行8～12 h
5. 液压系统，第2阶段：与第1阶段相同，在液压传动正常负荷下进行。间隔为液压系统累计运行8～12 h
6. 液压系统，第3阶段：与第1阶段相同，在液压传动正常负荷下进行。间隔为液压系统累计运行8～12 h
7. 液压系统，第4阶段：与第1阶段相同，在液压传动正常负荷下进行。间隔为液压系统累计运行8～12 h
8. 液压系统，第5阶段：与第1阶段相同，在液压传动正常负荷下进行。间隔为液压系统累计运行8～12 h
9. 液压系统，第6阶段：与第1阶段相同，在液压传动正常负荷下进行。新液压系统或磨损不超过10%的液压系统按上述处理规程分4个阶段处理。液压系统完整处理周期为累计运行时间550 h
10. 锻锤主工作缸，第1阶段：在单独器皿中取少量已加热至40～60 °C的润滑油（1份待加注凝胶对5～10份润滑油），加入按用量计算好的“XADO压缩机和轴承用磨损修复凝胶”（每1 l原用润滑油1.5 ml凝胶），充分搅拌，直至形成均匀混合物；在设备停机状态下，将配好的混合物加入锻锤润滑系统；启动锻锤，使其在正常工况下运行。在正常工况下累计运行8～12 h
11. 锻锤主工作缸，第2阶段：与第1阶段相同。间隔为锻锤在正常运行工况下累计运行8～12 h
12. 锻锤主工作缸，第3阶段：与第1阶段相同。自第1阶段开始起，锻锤总运行时间达450 h后，处理视为完成。新主工作缸或磨损轻微（不超过10%）的主工作缸，进行2个处理阶段即可。自第1阶段开始起锻锤总运行时间450 h
13. 主工作缸工作表面补充处理（磨损较大或存在深度大于0.1 mm的损伤时）：部分拆解工作缸，以便接触工作表面；清洗工作缸表面污物并擦干；以任意可行方式将XADO磨损修复凝胶均匀薄涂于工作表面；装配工作缸，使活塞在空载工况下做往复运动；启动设备，在正常工况下运行，同时通过润滑系统使用“XADO压缩机和轴承用磨损修复凝胶（工业用）”分3个阶段进行补充处理。空载工况下活塞往复运动20～30 min；之后在正常工况下运行不少于450 h
14. 采用润滑油集中循环润滑系统的导轨：目视检查摩擦表面并测量平面度和直线度后，按整个处理周期每1 l原用润滑油9.0 ml的用量，向油池中加入所需量的“XADO压缩机和轴承用磨损修复凝胶（工业用）”；启动机床，在正常工况下运行。导轨完整处理周期为机床总运行时间不少于550 h
15. 采用润滑油定期人工润滑的导轨：目视检查摩擦表面并测量平面度和直线度后，按每1 l润滑油9.0 ml的用量将“XADO压缩机和轴承用磨损修复凝胶（工业用）”溶解于润滑油中，用所得制剂润滑导轨，并启动锻锤在正常工况下运行；处理周期内，导轨定期润滑每个工作班不少于2次，或机床每运行4 h润滑1次。导轨完整处理周期为机床总运行时间不少于700 h

处理后

• 压缩机完整处理周期结束后，重新测量振动值、压缩机卸载状态下电动机输入功率（电流）以及固定工作温度下的润滑油压力。
• 液压系统完整处理周期结束后，重新测量液压系统压力、工作液工作温度、液压泵流量（供油量）以及液压泵/马达振动值。
• 导轨处理后，必要时使用专用检验平尺或V形块测量平面度和直线度。
• 为在XADO磨损修复剂处理后的后续运行中延长使用寿命，建议每年在运行200 h期间对导轨进行1次预防性处理，磨损修复凝胶用量为每1 l原用润滑油6.0 ml。此建议也适用于新机床或导轨磨损轻微（不超过10%）的机床。
• 润滑油随消耗补加，按机床技术运行规程执行。

注意事项

• 仅对可正常工作且无极限磨损零件和机械损伤零件的锻锤、压力机及模具设备进行处理。
• 活塞式压缩机建议在润滑油相对洁净（润滑油剩余使用寿命不低于40%）的条件下进行处理。
• 加入制剂后，压缩机应在正常工况下运行，不得过载。
• 液压系统第1阶段处理时，1～2 h内压力加载不得超过最大允许压力的50%。
• 配好的混合物在设备停机状态下加入锻锤润滑系统。
• 导轨工作表面深度大于0.1 mm的损伤，应在按XADO技术处理前通过机械加工（刨削、磨削）消除。
• 使用XADO修复剂处理导轨，可替代导轨的一种精加工方式——刮削；预防性处理效果最佳：可实现磨损防护，将工作摩擦表面显微硬度提高至750 kg/mm²，并使其具有较高的耐腐蚀性。

适用于这些部件的制剂

• 压缩机和轴承用磨损修复凝胶活塞式、螺杆式和离心式压缩机；油浴润滑的滚动轴承和滑动轴承；机床主轴部件和机床导轨。
• 液压系统用磨损修复凝胶工业设备、工程机械及专用车辆的液压系统；液压泵、液压马达和液压换向阀；带润滑油过滤的减速器。
• 气缸再生修复凝胶磨损严重或工作表面损伤深度超过0.15 mm的内燃机气缸——在主处理前涂于气缸工作表面。

本部件试验报告

1. 国有企业乌克兰科学技术中心“能源钢铁” · 2013↑ 2–13% — GAZ-52汽油机各缸压缩压力，7.1～9.6 → 8.5～9.8 kgf/cm²（单缸最大增幅32%）
2. 国有企业乌克兰科学技术中心“能源钢铁” · 2013↑ 35.4% — 第4缸压缩压力，6.5 → 8.8 kgf/cm²
3. “运输服务”有限责任公司 · 2013↑ 2.5atm — 各缸压缩压力，28～29 → 31 atm
4. “新克拉马托尔斯克机械制造厂”公众股份公司 · 2013↑ 0.2bar — 最弱气缸压缩压力，8.0 → 8.2 bar；其余气缸变化在0.5 bar以内
5. “普罗明”私营农业承租企业 · 2012↑ 3.9–8.3% — 各缸压缩压力，28.7～30.5 → 31.0～32.5 kgf/cm²
6. “巴甫洛格勒装卸运输”生产运输企业 · 2012↑ 25–36% — 磨损气缸的压缩压力，司机控制器手柄第5位，22～24 → 30 kgf/cm²

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来源: 《XADO磨损修复凝胶使用说明书》IE-24.6-25612000-005-2008, 页码50–53.