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INDUSTRIE-FALLSTUDIE|MASCHINENBAU|KOMPRESSOREN · KURBELTRIEB U. KOLBENGRUPPE

IE B033TECHNISCHES PROTOKOLL VOM 05.12.2003 MIT WIRTSCHAFTLICHKEITSRECHNUNG

Kompressor VP-20/8: Strom sinkt, Füllzeit kürzer, ohne Stopp und Demontage

Der Elektromotorstrom sank in allen Betriebsarten, der Druck der ersten Stufe stieg, die Empfänger füllten sich schneller. 33–37 % — Strom des Antriebsmotors in den Betriebspunkten, 180–245 → 120–160 A; 1,5 min — Füllzeit der Behälter 27 m³ auf 6 kgf/cm², 7 → 5,5 min; 11,4 % — Druck der ersten Stufe im Arbeitspunkt, 1,75 → 1,95 kgf/cm² (2003).

OAO „KRAST“, Autokranwerk Stavropol  ·  Kommission: Chefingenieur V. A. Yakhno, Chefenergetiker I. N. Selivanov  ·  Ausführung: OOO „Revitalisierungszentrum“

Russland  ·  Werkvertrag Nr. 16 vom 20.11.2003 · Arbeiten 20.11.–05.12.2003 · Protokoll vom 05.12.2003

PRODUKTXADO-TechnologieMK-Behandlung von Kurbeltrieb und Kolbengruppe — Wiederherstellung der Reibflächen ohne Demontage
PRÜFOBJEKTKompressor VP-20/8Werk-Nr. 9949 · 29 Jahre im Einsatz · Druckbehälter mit 27 m³ Gesamtvolumen
DOKUMENTTYPTechnisches Protokoll
mit Wirtschaftlichkeitsrechnung

Wichtigste Ergebnisse

↓33–37%
Strom des Antriebsmotors in den Betriebspunkten,180–245 → 120–160 A
↓1,5min
Füllzeit der Behälter 27 m³ auf 6 kgf/cm²,7 → 5,5 min
↑11,4%
Druck der ersten Stufe im Arbeitspunkt,1,75 → 1,95 kgf/cm²
TECHNIKZUSTAND ZU ARBEITSBEGINNWAS GEMESSEN WURDE
Kompressor VP-20/8, Werk-Nr. 9949Baujahr 1974, 29 Jahre im Einsatz; vor Ort behandelt, ohne AußerbetriebnahmeStrom des Antriebsmotors und Drücke der Stufen in fünf Betriebspunkten, Füllzeit der Behälter 27 m³ auf 6 kgf/cm², Öldruck im Schmiersystem des Kurbeltriebs

Motorstrom und Druck der ersten Stufe nach Betriebspunkten

DRUCK 2. STUFE, kgf/cm²STROM VOR, ASTROM NACH, ASTROMÄNDERUNGDRUCK 1. STUFE, kgf/cm²
6,0 — Arbeitspunkt245160−34,7 %1,75 → 1,95
5,0230145−37,0 %1,65 → 1,8
4,0205130−36,6 %1,5 → 1,7
3,0180120−33,3 %1,4 → 1,55

Der Druck der ersten Stufe stieg in jedem Betriebspunkt — ein direktes Zeichen für kleinere Spalte in der Zylinder-Kolben-Gruppe und für wiederhergestellte Dichtheit.

Förderleistung und Schmiersystem

PARAMETERVOR DER BEHANDLUNGNACH DER BEHANDLUNG
Füllzeit der Behälter 27 m³ auf 6 kgf/cm²7 min5 min 30 s
Öldruck im Schmiersystem des Kurbeltriebs2,9 kgf/cm²2,9 kgf/cm²

Laut Schlussteil des Protokolls stieg die Förderleistung des Kompressors um 22 %; unsere Messung der Füllzeit ergab 7 → 5,5 min.

Schlussfolgerungen der Kommission

Der Kompressor lief im Werk 29 Jahre, und die MK-Behandlung von Kurbeltrieb und Kolbengruppe nach XADO-Technologie wurde direkt im Betrieb ausgeführt — ohne Stillsetzen zur Reparatur, ohne Demontage und ohne Austausch von Bauteilen. Die Kommission der OAO „KRAST“ und der OOO „Revitalisierungszentrum“ hielt fest: „Die Messungen haben ergeben, dass sich die Kennwerte, die den Betrieb des Kompressors charakterisieren, zum Besseren verändert haben.“ Schlussfolgerungen des Protokolls: 1. Infolge der durchgeführten MK-Behandlung von Kurbeltrieb und Kolbengruppe kam es zur Wiederherstellung der reibenden Metallteile, und die Reibung in ihnen ging erheblich zurück, was es erlaubte, die Förderleistung des Kompressors um 22 % zu steigern bei gleichzeitiger Senkung des Stromverbrauchs um 35 %. 2. Die erzielten Ergebnisse bestätigen die Zweckmäßigkeit einer MK-Behandlung von Aggregaten der Ausrüstung.

Heutige Entsprechung

So werden solche Baugruppen behandelt: KompressorZylinder-Kolben-Gruppe

Zu diesem Ergebnis: Stromverbrauch

Grenzen des Berichts: Die Ergebnisse beziehen sich auf den Kolbenkompressor VP-20/8 (Werk-Nr. 9949) und auf die Bedingungen seines regulären Betriebs; an anderen Anlagen und unter anderen Bedingungen können die Kennwerte abweichen. Die Behandlung führte OOO „Revitalisierungszentrum“ aus; dieselbe Firma erstellte die dem Protokoll beigefügte Wirtschaftlichkeitsrechnung.

Pilotanfrage für diese Baugruppe

XADO Pilotversuchsprogramm

Antrag stellt

Pilotbearbeitung an Anlagen des Unternehmens

  • beliebige öl- oder fettgeschmierte Baugruppen: Getriebe, Motoren, Kompressoren, Lager und weitere;
  • Bearbeitung im regulären Arbeitszyklus, ohne Produktionsstillstand;
  • messtechnische Erfassung vor und nach der Bearbeitung: Schwingung, Temperatur, Leistungsaufnahme oder Strom;
  • Methodik je Baugruppe, Dosisberechnung und Begleitung durch einen XADO Ingenieur.

Nach dem Antrag stimmt ein XADO-Ingenieur die Aggregate und den Messumfang mit Ihnen ab.